Japanische Erfolgskonzepte: KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive Maintenance, Shopfloor Management, Toyota Production System, GD³ - Lean Development
Gespeichert in:
| 1. Verfasser: | |
|---|---|
| Format: | Buch |
| Sprache: | German |
| Veröffentlicht: |
München
Hanser
[2023]
|
| Ausgabe: | 5., aktualisierte und erweiterte Auflage |
| Schriftenreihe: | Praxisreihe Qualitätswissen
|
| Schlagworte: | |
| Online-Zugang: | Inhaltsverzeichnis |
| Beschreibung: | XV, 189 Seiten Illustrationen, Diagramme 25 cm |
| ISBN: | 9783446476752 344647675X |
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|---|---|
| adam_text |
VORWORT
.
V
GELEITWORT
.
VII
AUTORENPROFIL
.
IX
1
EINFUEHRUNG
.
3
1.1
JAPANISCHE
VORDENKER
UND
PIONIERE
.
3
1.2
DAS
JAPANISCHE
TOTAL
QUALITY
CONTROL
-
TQC
.
4
1.3
HOSHIN
KANRI
-
POLICY
DEPLOYMENT
.
5
1.4
DIE
GRUNDLAGEN
DER
JAPANISCHEN
PRODUKTIONSSTRATEGIEN
.
5
1.5
KULTUR
DER
VERBESSERUNGSPROZESSE
.
6
2
KAIZEN
-
DER
JAPANISCHE
ERFOLGSSCHLUESSEL
.
11
2.1
GRUNDLAGEN
.
11
2.2
DIE
SIEBEN
QUALITAETSWERKZEUGE
Q7
.
13
2.3
DIE
NEUEN
SIEBEN
MANAGEMENTWERKZEUGE
M7
.
17
2.4
DIE
6
W-HINTERFRAGETECHNIK
UND
DIE
4
M
BZW.
7
M-CHECKLISTE
.
20
2.4.1
DIE
6
W-HINTERFRAGETECHNIK
.
20
2.4.2
DIE
4
M
ODER
7
M-CHECKLISTE
.
22
2.4.3
DER
KAIZEN-SCHIRM
.
25
2.5
KAIZEN
UND
INNOVATION
.
26
2.6
QUALITAETSZIRKEL
QC
.
28
2.7
KAIZEN
UND
HANSEI
.
29
2.8
KAIZEN-WORKSHOP
.
30
2.9
DIE
PHILOSOPHIE
DER
KLEINEN
SCHRITTE
.
31
2.10
JUST-IN-TIME
JIT
.
32
2.11
VORSCHLAGSWESEN
.
33
2.12
KAIZEN
ERLERNEN
UND
STANDARDISIEREN
.
34
3
KVP
-
STAENDIGE,
LERNENDE
VERBESSERUNG
.
39
3.1
GRUNDLAGEN
VON
KVP
.
39
3.2
QUALITAET
SENKT
KOSTEN,
SPART
ZEIT
UND
RESSOURCEN
.
39
3.3
QUALITAETSBEDINGTE
VERLUSTE
ELIMINIEREN
.
40
3.3.1
ANALYSE
QUALITAETSBEDINGTER
VERLUSTE
.
40
3.3.2
VERLUSTKOSTENFUNKTION
VON
TAGUCHI
.
41
3.3.3
BLIND
UND
FEHLLEISTUNGEN
VERMEIDEN
.
42
3.4
KONTINUIERLICHER
VERBESSERUNGSPROZESS
-
KVP
.43
3.4.1
DAS
4-PHASEN-MODELL
DES
KVP
.
43
3.4.2
KVP-UMSETZUNGSWORKSHOPS
.
44
3.4.3
EKUV-ANALYSE.
45
3.5
QUALITAETSVERBESSERUNGSTEAM
-
QVT
.
45
3.6
NULL-FEHLER-MANAGEMENT
.
46
3.6.1
SIX
SIGMA
MANAGEMENT.
47
3.6.2
FEHLHANDLUNGSSICHERHEIT
POKA
YOKE
.
49
3.6.3
SYSTEMATISCHE
BEOBACHTUNG
UND
PROZESSOPTIMIERUNG
MIT
DER
SHAININ-METHODE
.
51
3.7
EINBEZIEHUNG
DER
MITARBEITER
.
53
3.7.1
TEAMKONZEPT
UND
GRUPPENARBEIT
.
53
3.7.2
EIGENVERANTWORTLICHKEIT
.
54
3.7.3
PROBLEMLOESUNGSKOMPETENZ
.
55
3.7.4
LERNENDE
ORGANISATION
.
55
4
LEAN
PRODUCTION
MANAGEMENT
LPM
.
59
4.1
TOTAL
PROCESS
IMPROVEMENT
-
TPI
.
59
4.2
LEAN
MANAGEMENT,
SCHLANKE
STRUKTUREN
.60
4.3
LEAN
PRODUCTION,
SCHLANKE
FERTIGUNG
.
61
4.4
VERMEIDUNG
VON
VERSCHWENDUNG
.
66
4.4.1
KONTINUIERLICHER
MATERIALFLUSS
.
66
4.4.2
MUDA
.
67
4.4.3
ELIMINIERUNG
DER
DREI
YYMU
'
S
"
.
68
4.5
FUEHRUNGSKULTUR
.
71
4.6
UMSETZUNG
UND
KENNZAHLEN
.
72
4.6.1
KENNZAHLEN.
72
4.6.2
LEAN
COMPANY
.
73
5
TPM
-
TOTAL
PRODUCTIVE
MAINTENANCE
.
77
5.1
DEFINITION
UND
KENNZEICHEN
.
77
5.1.1
KENNZEICHEN
VON
TPM
.
77
5.1.2
AUTONOMEINSTANDHALTUNG
.
78
5.1.3
AUFGABEN
DER
ZENTRALEN
INSTANDHALTUNG
.
79
5.2
ERHOEHUNG
DER
GESAMTANLAGENEFFIZIENZ
.
80
5.3
ORGANISATION
VON
TPM
.
82
5.3.1
ZIELE
VERMITTELN
.
82
5.3.2
ANFORDERUNGEN
ERFUELLEN
.
83
5.3.3
DER
WEG
ZUR
PRODUKTIVEN,
AUTONOMEN
INSTANDHALTUNG
.
84
5.3.4
TPM
FUER
NEUE
MASCHINELLE
ANLAGEN
.
89
5.4
RUESTZEITMINIMIERUNG
.
90
5.5 AUSWIRKUNGEN
VON
TPM
.
93
5.6
ZUSAMMENFASSENDE
BETRACHTUNG
VON
TPM
.
94
6
SHOP
FLOOR
MANAGEMENT
-
SFM
.
97
6.1
SELBSTMANAGEMENT
DER
MITARBEITER
.
97
6.2
MINIFIRMEN
INNERHALB
DES
UNTERNEHMENS
.
98
6.3
GLASS
WALL
MANAGEMENT
.
98
6.4
VISUAL
MANAGEMENT
.
99
7
TOYOTA
PRODUKTIONS-SYSTEM
-
TPS
.
103
7.1
GRUNDLAGE
.
103
7.2
DIE
TRAGENDEN
SAEULEN
VON
TPS
.
104
7.3
KANBAN
-
DIE
EINFACHE
BESTELL
UND
LIEFERKARTE
.
105
7.4
HEIJUNKA
-
PRODUKTIONSNIVELLIERUNG
.
108
7.4.1
FLEXIBILITAET
DURCH
KLEINE
LOSGROESSEN
UND
SCHNELLE
UMRUESTUNG
.
108
7.4.2
DIE
5
S
UND
DIE
5
W
.
109
7.5
ONE-PIECE-FLOW-ZELLEN
UND
PULL-SYSTEM
.
110
7.5.1
PUSH
UND
PULL-PRINZIP
.
110
7.5.2
ELEMENTE
DES
PULL-PRINZIPS
.
111
7.5.3
ONE-PIECE-FLOW
.
111
7.5.4
STANDARDISIERUNG
UND
PROBLEMLOESUNGSPROZESS
.
113
7.5.5
DER
A3-PROBLEMLOESUNGSBERICHT
.
114
7.5.6
ORGANISATION
IN
TEAMS
UND
ARBEITSGRUPPEN
.
116
7.6
WERTSTROMANALYSE
.
116
7.7
WERTSTROMDESIGN
.
118
7.8
JIDOKA
-
DIE
AUTONOME
QUALITAETSSICHERUNG
MIT
NULL-FEHLER
.
121
7.9
PARTNERSCHAFT
MIT
LIEFERANTEN
.
122
7.10
SYSTEMATIK
DER
PRODUKTIONSSCHRITTE
.
124
7.11
DAS
TPS-HAUS
.
124
7.12
TOTAL
TPS
.
126
7.13
DIE
14
PRINZIPIEN
DES
TOYOTA-WEGES
.
127
7.13.1
LANGFRISTIGE
PHILOSOPHIE
.
128
7.13.2
DER
RICHTIGE
PROZESS
.
128
7.13.3
MITARBEITER
UND
GESCHAEFTSPARTNER
.
129
7.13.4
LOESUNG
DER
PROBLEMURSACHEN
.
129
7.14
UNTERNEHMENSETHIK
.
130
7.14.1
ETHIKWERTE
.
130
7.14.2
GESELLSCHAFTSBEZUG
UND
LANGFRISTIGES
DENKEN
.
131
7.14.3
DIE
GRUENDERFAMILIE
TOYODA
.
131
7.15
ZUSAMMENFASSENDE
BETRACHTUNG
DES
TPS
.
132
8
GD3
-
LEAN
DEVELOPMENT
PRODUKTENTWICKLUNG
IN
JAPAN.
135
8.1
LEAN
DEVELOPMENT
LD
UND
MIZENBOUSHI
.
135
8.2
DAS
GD
3
-KONZEPT
.
136
8.3
SIMULTANEOUS
ENGINEERING
.
138
8.4
QUALITY
FUNCTION
DEPLOYMENT
-
QFD
.
138
8.4.1
QFD-GESCHICHTE
.
138
8.4.2
QFD-ANSATZ
.
139
8.4.3
QFD-ABLAUF
.
140
8.4.4
QFD-PRAXIS
.
142
8.5
DESIGN
REVIEW
BASED
ON
FAILURE
MODE
-
DRBFM
.
145
8.6
DESIGN
OF
EXPERIMENTS
-
DOE
.
147
8.6.1
ZIELE
UND
STRATEGIEN
DER
TAGUCHI
METHODE
.
147
8.6.2
TAGUCHI
'
S
ORTHOGONALE
VERSUCHSPLAENE
.
148
8.7
TOYOTA
'
S
PRODUKTENTWICKLUNGSPROZESS
.
150
8.8
TOYOTA
CUSTOMER
SATISFACTION
-
TCS
.
151
8.8.1
KUNDENINFORMATIONSSYSTEM
.
152
8.8.2
TOYOTA
SERVICE
MANAGEMENT
.
152
8.8.3
TOYOTA
KUNDENDIENSTQUALITAET
.
152
9
JAPANISCHES
RECHNUNGSWESEN
.
157
9.1
MARKT
UND
STRATEGIEORIENTIERUNG
.
157
9.2
ZIELKOSTENRECHNUNG
.
158
9.3
QUALITAETSBEZOGENE,
NICHTFINANZIELLE
MASSGROESSEN
.
158
9.4
STUECKZAHLEN
UND
NETTOERTRAEGE
.
159
10
QUALITAETSPREISE
IN
JAPAN
.
163
10,1
DEMING-PREIS
.
163
10.2
JAPAN
QUALITY
CONTROL
AWARD
.
164
11
RESUEMEE.'.
.
169
11.1
CHARISMA
UND
IDEEN
.
169
11.2
FOLGERUNGEN
FUER
DIE
AUTOMOBILINDUSTRIE
.
170
11.3
AUSBLICK
.
171
ARBEITSHILFEN
ZUM
DOWNLOAD
.
173
GLOSSAR
.
175
LITERATUR
.
181
ABBILDUNGSVERZEICHNIS
.
183
STICHWORTVERZEICHNIS
.
187 |
| adam_txt |
VORWORT
.
V
GELEITWORT
.
VII
AUTORENPROFIL
.
IX
1
EINFUEHRUNG
.
3
1.1
JAPANISCHE
VORDENKER
UND
PIONIERE
.
3
1.2
DAS
JAPANISCHE
TOTAL
QUALITY
CONTROL
-
TQC
.
4
1.3
HOSHIN
KANRI
-
POLICY
DEPLOYMENT
.
5
1.4
DIE
GRUNDLAGEN
DER
JAPANISCHEN
PRODUKTIONSSTRATEGIEN
.
5
1.5
KULTUR
DER
VERBESSERUNGSPROZESSE
.
6
2
KAIZEN
-
DER
JAPANISCHE
ERFOLGSSCHLUESSEL
.
11
2.1
GRUNDLAGEN
.
11
2.2
DIE
SIEBEN
QUALITAETSWERKZEUGE
Q7
.
13
2.3
DIE
NEUEN
SIEBEN
MANAGEMENTWERKZEUGE
M7
.
17
2.4
DIE
6
W-HINTERFRAGETECHNIK
UND
DIE
4
M
BZW.
7
M-CHECKLISTE
.
20
2.4.1
DIE
6
W-HINTERFRAGETECHNIK
.
20
2.4.2
DIE
4
M
ODER
7
M-CHECKLISTE
.
22
2.4.3
DER
KAIZEN-SCHIRM
.
25
2.5
KAIZEN
UND
INNOVATION
.
26
2.6
QUALITAETSZIRKEL
QC
.
28
2.7
KAIZEN
UND
HANSEI
.
29
2.8
KAIZEN-WORKSHOP
.
30
2.9
DIE
PHILOSOPHIE
DER
KLEINEN
SCHRITTE
.
31
2.10
JUST-IN-TIME
JIT
.
32
2.11
VORSCHLAGSWESEN
.
33
2.12
KAIZEN
ERLERNEN
UND
STANDARDISIEREN
.
34
3
KVP
-
STAENDIGE,
LERNENDE
VERBESSERUNG
.
39
3.1
GRUNDLAGEN
VON
KVP
.
39
3.2
QUALITAET
SENKT
KOSTEN,
SPART
ZEIT
UND
RESSOURCEN
.
39
3.3
QUALITAETSBEDINGTE
VERLUSTE
ELIMINIEREN
.
40
3.3.1
ANALYSE
QUALITAETSBEDINGTER
VERLUSTE
.
40
3.3.2
VERLUSTKOSTENFUNKTION
VON
TAGUCHI
.
41
3.3.3
BLIND
UND
FEHLLEISTUNGEN
VERMEIDEN
.
42
3.4
KONTINUIERLICHER
VERBESSERUNGSPROZESS
-
KVP
.43
3.4.1
DAS
4-PHASEN-MODELL
DES
KVP
.
43
3.4.2
KVP-UMSETZUNGSWORKSHOPS
.
44
3.4.3
EKUV-ANALYSE.
45
3.5
QUALITAETSVERBESSERUNGSTEAM
-
QVT
.
45
3.6
NULL-FEHLER-MANAGEMENT
.
46
3.6.1
SIX
SIGMA
MANAGEMENT.
47
3.6.2
FEHLHANDLUNGSSICHERHEIT
POKA
YOKE
.
49
3.6.3
SYSTEMATISCHE
BEOBACHTUNG
UND
PROZESSOPTIMIERUNG
MIT
DER
SHAININ-METHODE
.
51
3.7
EINBEZIEHUNG
DER
MITARBEITER
.
53
3.7.1
TEAMKONZEPT
UND
GRUPPENARBEIT
.
53
3.7.2
EIGENVERANTWORTLICHKEIT
.
54
3.7.3
PROBLEMLOESUNGSKOMPETENZ
.
55
3.7.4
LERNENDE
ORGANISATION
.
55
4
LEAN
PRODUCTION
MANAGEMENT
LPM
.
59
4.1
TOTAL
PROCESS
IMPROVEMENT
-
TPI
.
59
4.2
LEAN
MANAGEMENT,
SCHLANKE
STRUKTUREN
.60
4.3
LEAN
PRODUCTION,
SCHLANKE
FERTIGUNG
.
61
4.4
VERMEIDUNG
VON
VERSCHWENDUNG
.
66
4.4.1
KONTINUIERLICHER
MATERIALFLUSS
.
66
4.4.2
MUDA
.
67
4.4.3
ELIMINIERUNG
DER
DREI
YYMU
'
S
"
.
68
4.5
FUEHRUNGSKULTUR
.
71
4.6
UMSETZUNG
UND
KENNZAHLEN
.
72
4.6.1
KENNZAHLEN.
72
4.6.2
LEAN
COMPANY
.
73
5
TPM
-
TOTAL
PRODUCTIVE
MAINTENANCE
.
77
5.1
DEFINITION
UND
KENNZEICHEN
.
77
5.1.1
KENNZEICHEN
VON
TPM
.
77
5.1.2
AUTONOMEINSTANDHALTUNG
.
78
5.1.3
AUFGABEN
DER
ZENTRALEN
INSTANDHALTUNG
.
79
5.2
ERHOEHUNG
DER
GESAMTANLAGENEFFIZIENZ
.
80
5.3
ORGANISATION
VON
TPM
.
82
5.3.1
ZIELE
VERMITTELN
.
82
5.3.2
ANFORDERUNGEN
ERFUELLEN
.
83
5.3.3
DER
WEG
ZUR
PRODUKTIVEN,
AUTONOMEN
INSTANDHALTUNG
.
84
5.3.4
TPM
FUER
NEUE
MASCHINELLE
ANLAGEN
.
89
5.4
RUESTZEITMINIMIERUNG
.
90
5.5 AUSWIRKUNGEN
VON
TPM
.
93
5.6
ZUSAMMENFASSENDE
BETRACHTUNG
VON
TPM
.
94
6
SHOP
FLOOR
MANAGEMENT
-
SFM
.
97
6.1
SELBSTMANAGEMENT
DER
MITARBEITER
.
97
6.2
MINIFIRMEN
INNERHALB
DES
UNTERNEHMENS
.
98
6.3
GLASS
WALL
MANAGEMENT
.
98
6.4
VISUAL
MANAGEMENT
.
99
7
TOYOTA
PRODUKTIONS-SYSTEM
-
TPS
.
103
7.1
GRUNDLAGE
.
103
7.2
DIE
TRAGENDEN
SAEULEN
VON
TPS
.
104
7.3
KANBAN
-
DIE
EINFACHE
BESTELL
UND
LIEFERKARTE
.
105
7.4
HEIJUNKA
-
PRODUKTIONSNIVELLIERUNG
.
108
7.4.1
FLEXIBILITAET
DURCH
KLEINE
LOSGROESSEN
UND
SCHNELLE
UMRUESTUNG
.
108
7.4.2
DIE
5
S
UND
DIE
5
W
.
109
7.5
ONE-PIECE-FLOW-ZELLEN
UND
PULL-SYSTEM
.
110
7.5.1
PUSH
UND
PULL-PRINZIP
.
110
7.5.2
ELEMENTE
DES
PULL-PRINZIPS
.
111
7.5.3
ONE-PIECE-FLOW
.
111
7.5.4
STANDARDISIERUNG
UND
PROBLEMLOESUNGSPROZESS
.
113
7.5.5
DER
A3-PROBLEMLOESUNGSBERICHT
.
114
7.5.6
ORGANISATION
IN
TEAMS
UND
ARBEITSGRUPPEN
.
116
7.6
WERTSTROMANALYSE
.
116
7.7
WERTSTROMDESIGN
.
118
7.8
JIDOKA
-
DIE
AUTONOME
QUALITAETSSICHERUNG
MIT
NULL-FEHLER
.
121
7.9
PARTNERSCHAFT
MIT
LIEFERANTEN
.
122
7.10
SYSTEMATIK
DER
PRODUKTIONSSCHRITTE
.
124
7.11
DAS
TPS-HAUS
.
124
7.12
TOTAL
TPS
.
126
7.13
DIE
14
PRINZIPIEN
DES
TOYOTA-WEGES
.
127
7.13.1
LANGFRISTIGE
PHILOSOPHIE
.
128
7.13.2
DER
RICHTIGE
PROZESS
.
128
7.13.3
MITARBEITER
UND
GESCHAEFTSPARTNER
.
129
7.13.4
LOESUNG
DER
PROBLEMURSACHEN
.
129
7.14
UNTERNEHMENSETHIK
.
130
7.14.1
ETHIKWERTE
.
130
7.14.2
GESELLSCHAFTSBEZUG
UND
LANGFRISTIGES
DENKEN
.
131
7.14.3
DIE
GRUENDERFAMILIE
TOYODA
.
131
7.15
ZUSAMMENFASSENDE
BETRACHTUNG
DES
TPS
.
132
8
GD3
-
LEAN
DEVELOPMENT
PRODUKTENTWICKLUNG
IN
JAPAN.
135
8.1
LEAN
DEVELOPMENT
LD
UND
MIZENBOUSHI
.
135
8.2
DAS
GD
3
-KONZEPT
.
136
8.3
SIMULTANEOUS
ENGINEERING
.
138
8.4
QUALITY
FUNCTION
DEPLOYMENT
-
QFD
.
138
8.4.1
QFD-GESCHICHTE
.
138
8.4.2
QFD-ANSATZ
.
139
8.4.3
QFD-ABLAUF
.
140
8.4.4
QFD-PRAXIS
.
142
8.5
DESIGN
REVIEW
BASED
ON
FAILURE
MODE
-
DRBFM
.
145
8.6
DESIGN
OF
EXPERIMENTS
-
DOE
.
147
8.6.1
ZIELE
UND
STRATEGIEN
DER
TAGUCHI
METHODE
.
147
8.6.2
TAGUCHI
'
S
ORTHOGONALE
VERSUCHSPLAENE
.
148
8.7
TOYOTA
'
S
PRODUKTENTWICKLUNGSPROZESS
.
150
8.8
TOYOTA
CUSTOMER
SATISFACTION
-
TCS
.
151
8.8.1
KUNDENINFORMATIONSSYSTEM
.
152
8.8.2
TOYOTA
SERVICE
MANAGEMENT
.
152
8.8.3
TOYOTA
KUNDENDIENSTQUALITAET
.
152
9
JAPANISCHES
RECHNUNGSWESEN
.
157
9.1
MARKT
UND
STRATEGIEORIENTIERUNG
.
157
9.2
ZIELKOSTENRECHNUNG
.
158
9.3
QUALITAETSBEZOGENE,
NICHTFINANZIELLE
MASSGROESSEN
.
158
9.4
STUECKZAHLEN
UND
NETTOERTRAEGE
.
159
10
QUALITAETSPREISE
IN
JAPAN
.
163
10,1
DEMING-PREIS
.
163
10.2
JAPAN
QUALITY
CONTROL
AWARD
.
164
11
RESUEMEE.'.
.
169
11.1
CHARISMA
UND
IDEEN
.
169
11.2
FOLGERUNGEN
FUER
DIE
AUTOMOBILINDUSTRIE
.
170
11.3
AUSBLICK
.
171
ARBEITSHILFEN
ZUM
DOWNLOAD
.
173
GLOSSAR
.
175
LITERATUR
.
181
ABBILDUNGSVERZEICHNIS
.
183
STICHWORTVERZEICHNIS
.
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