Umform- und Zerteiltechnik: Manuskript eines Kompendiums zur Unterstützung der Ausbildung an den umformtechnischen Lehrstühlen der Hochschulen Mitteldeutschlands
Gespeichert in:
| Weitere Verfasser: | |
|---|---|
| Format: | Buch |
| Sprache: | German |
| Veröffentlicht: |
Zwickau
Verl. Wiss. Scripten
2005
|
| Schriftenreihe: | Berichte aus dem IWU
31 |
| Schlagworte: | |
| Online-Zugang: | Inhaltsverzeichnis |
| Beschreibung: | Literaturverz. S. 613 - 632 |
| Beschreibung: | XIV, 632 S. Ill., graph. Darst. 22 cm |
| ISBN: | 3937524355 |
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|---|---|
| adam_text | Inhaltsverzeichnis
Vorwort Prof. Neugebauer III
Vorwort Prof. Eberlein IV
Autorenkollegium V
Autoren der einzelnen Abschnitte VI
Inhaltsverzeichnis VII
0 Einleitung 1
1 Grundlagen der Umformtechnik 7
1.1 Umformvorgang 7
1.2 Spannungskenngrößen und zustände 11
1.3 Formänderungskenngrößen und zustände 19
1.3.1 Gesetz der Volumenkonstanz 19
1.3.2 Formänderungskenngrößen 20
1.3.3 Formänderungszustände 23
1.3.4 Umformgeschwindigkeit 23
1.4 Fließspannung, Fließbedingung und Fließgesetz 26
1.4.1 Fließspannung 26
1.4.2 Ermittlung von Fließkurven 29
1.4.3 Fließbedingung 34
1.4.4 Fließgesetz 36
1.5 Umformbarkeit und Umformvermögen 39
1.6 Spannungs , Kraft und Arbeitsermittlung 43
1.6.1 Experimentelle Methoden 44
1.6.1.1 Spannungsmessstiftmethode 45
1.6.1.2 Profilblechmessmethode 45
1.6.2 Experimentell theoretische Methoden 49
1.6.2.1 Methode der Visioplastizität 49
1.6.2.2 Moireverfahren 52
VIII Inhaltsverzeichnis
1.6.2.3 Spannungsoptisches Verfahren 53
1.6.3 Theoretische Methoden 54
1.6.3.1 Methode Umformarbeit 56
1.6.3.2 Streifenmethode 62
1.6.3.3 Gleitlinienmethode 64
1.6.3.4 Methode der oberen und unteren Schranke 76
1.6.3.5 Finite Elemente Methode (FEM) 85
1.6.3.6 Fehlerabgleichmethode 90
1.7 Begleiterscheinungen des Umformvorgangs 90
2 Zerteiltechnik 95
2.1 Verfahrensdefinition und Verfahrensübersicht 95
2.2 Verfahrensgrundlagen 99
2.2.1 Schneidvorgang 99
2.2.1.1 Bedingungendes Schneidvorgangs 99
2.2.1.2 Phasen des Schneidvorgangs 101
2.2.2 Schneidkraft und Schneidarbeit 106
2.2.3 Geometrische Abweichungen beim Schneiden 110
2.2.3.1 Allgemeines 110
2.2.3.2 Kenngrößen und Ursachen der geometrischen
Abweichungen beim Schneiden 111
2.2.3.3 Möglichkeiten der Reduzierung von geometrischen
Abweichungen 113
2.2.4 Gestaltung des Blechschneidens 120
2.2.4.1 Einflussfaktoren auf die Gestaltung von Blechteilen 120
2.2.4.1.1 Funktion des Werkstücks 120
2.2.4.1.2 Auswirkung des Schneidvorgangs im Werkzeug
auf die Werkstückgestaltung 121
2.2.4.1.3 Einfluss der Schnittteilgestaltung auf eine
ökonomische Fertigung 124
2.2.4.2 Anordnung der Teile im Streifen oder Band 127
2.2.4.3 Gestaltung der Fertigungsfolge bei mehreren
Schneidoperationen an einem Werkstück 135
2.2.4.3.1 Ausschneiden und Lochen in mehreren Werkzeugen 135
2.2.4.3.2 Ausschneiden und Lochen in einem Werkzeug 136
2.2.4.3.3 Aufbau der Werkzeuge 142
2.2.4.4 Maschinen 145
3 Einteilung der Umformverfahren 147
3.1 Klassifizierung nach der Umformtemperatur 147
3.2 Klassifizierung nach der Art der Kraftwirkung 148
3.3 Klassifizierung nach der Art des Umformvorgangs 149
3.4 Klassifizierung nach der Umwandlung der Oberfläche 149
IX
3.5 Klassifizierung nach der Beanspruchungsart 150
4 Massivumformung 153
4.1 Freiformen 153
4.1.1 Verfahrensdefinition und Übersicht [4.1] 153
4.1.2 Theoretische Grundlagen 154
4.1.2.1 Grundlagen des Stauchens [4.2] 154
4.1.2.2 Berechnung der Umformkraft beim Recken nach der
Streifenmethode [4.3] 160
4.1.2.3 Ermittlung der Umformkraft beim Recken nach der
Gleitlinienmethode 161
4.1.3 Werkstückgeometrie 162
4.1.4 Prozessgestaltung 165
4.1.5 Werkzeuge 171
4.1.6 Fertigungseinrichtungen 173
4.1.7 Rechnereinsatz 176
4.1.8 Technisch ökonomische Kriterien 178
4.2 Gesenkschmieden 180
4.2.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 180
4.2.2 Theoretische Grundlagen 182
4.2.2.1 Vorgang beim Ausfüllen der Gravur 182
4.2.2.2 Berechnungen 185
4.2.3 Werkstückgeometrie 193
4.2.3.1 Herstellbare Formen und Abmessungen 193
4.2.3.2 Erreichbare Genauigkeiten 193
4.2.3.3 Gestaltung von Gesenkschmiedeteilen 194
4.2.4 Gestaltung von Gesenkschmiedeprozessen 197
4.2.4.1 Fertigungsablauf des Gesenkschmiedens 197
4.2.4.2 Gestaltung und Herstellung der Anfangsform 199
4.2.4.3 Erwärmung 201
4.2.4.4 Gestaltung und Herstellung der
Massenverteilungszwischenformen 201
4.2.4.5 Biegezwischenformung 205
4.2.4.6 Querschnittsvorbildung 205
4.2.4.7 Endformung im Gesenk 206
4.2.4.8 Abgraten und Lochen 206
4.2.4.9 Nachbearbeitung und Nachbehandlung 207
4.2.5 Werkzeuge 208
4.2.5.1 Beanspruchung von Gesenken 209
4.2.5.2 Festlegung der Gravur und Gratabmessungen 212
4.2.5.3 Lage der Gravur im Gesenkblock 215
4.2.5.4 Ermittlung der Mindestblockabmessungen 215
4.2.5.5 Ermittlung der Aufschlagflächen [4.35] 216
X Inhaltsverzeichnis
4.2.5.6 Werkzeugwerkstoffe 217
4.2.5.7 Herstellung von Gesenken 217
4.2.6 Fertigungsanlagen beim Gesenkschmieden 226
4.2.7 Rechnereinsatz beim Gesenkschmieden 229
4.2.7.1 Rechnerunterstützte Informationsbereitstellung [4.40] 229
4.2.7.2 Partielle Unterstützung der Ingenieurarbeit 232
4.2.7.3 CAD/CAM System für rotationssysmmetrische
Schmiedestücke [4.44] 234
4.2.8 Technisch ökonomische Kennziffern 237
4.3 Fließpressen 241
4.3.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 241
4.3.2 Theoretische Grundlagen 244
4.3.3 Werkstückgeometrie 254
4.3.4 Prozessgestaltung 257
4.3.4.1 Verfahrensgerechte Werkstückgestaltung 257
4.3.4.2 Werkstoffe 262
4.3.4.3 Abstufung 266
4.3.4.4 Dimensionierung und Herstellung der Anfangsform 270
4.3.4.5 Vor , Zwischen und Nachbehandlung 274
4.3.4.6 Fertigungsbeispiele 276
4.3.5 Werkzeuge 279
4.3.6 Maschinen 286
4.3.7 Ergänzende Darstellung weiterer Verfahrensvarianten 289
4.3.8 Rechnerunterstützte Ingenieurarbeit 291
4.3.9 Technisch ökonomische Kriterien 295
4.4 Kaltstauchen 296
4.4.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 296
4.4.2 Theoretische Grundlagen 296
4.4.3 Werkstückgeometrie 300
4.4.4 Prozessgestaltung 302
4.4.5 Werkzeuge 304
4.4.6 Maschinen 306
4.4.7 Ergänzende Darstellung weiterer Verfahrensvarianten 306
4.4.8 Technisch ökonomische Kriterien 308
4.5 Walzen 309
4.5.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 309
4.5.2 Theoretische Grundlagen 311
4.5.2.1 Walzvorgang 311
4.5.2.2 Greif und Durchwalzbedingung 312
4.5.2.3 Ermittlung des Kraft und Arbeitsbedarfs 317
4.5.3 Werkstückgeometrie 319
4.5.4 Prozessgestaltung 326
4.5.5 Werkzeuge und Maschinen 327
XI
4.5.6 Rechnereinsatz 327
4.5.7 Technisch ökonomische Kriterien 328
4.6 Drücken 328
4.6.1 Formdrücken 328
4.6.1.1 Verfahrensdefinition und übersieht 328
4.6.1.2 Verfahrensgrundlagen 330
4.6.1.3 Werkstückgeometrie 335
4.6.1.4 Verarbeitbare Werkstoffe 337
4.6.1.5 Werkzeuge 341
4.6.2 Abstreckdrücken 342
4.6.2.1 Verfahrensdefmition und Übersicht 342
4.6.2.2 Verfahrensgrundlagen 343
4.6.2.3 Werkstückgeometrie 348
4.6.2.4 Prozessgestaltung 349
4.6.2.5 Werkzeuge 351
4.6.2.6 Maschine 354
4.6.3 Projizierdrücken 356
4.6.3.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 356
4.6.3.2 Verfahrensgrundlagen 356
4.6.4 CAD/CAM Metalldrücken 359
4.6.5 Verfahrenskombination und Sonderverfahren 361
5 Blechumformung 369
5.1 Biegen 369
5.1.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 369
5.1.2 Theoretische Grundlagen 371
5.1.2.1 Elementare Biegetheorie 371
5.1.2.2 Ebenes plastisches Blechbiegen 378
5.1.3 Werkstückgeometrie 386
5.1.4 Prozessgestaltung 392
5.1.4.1 Gesenkbiegen 392
5.1.4.2 Schwenkbiegen 398
5.1.4.3 Profilieren 399
5.1.5 Biegewerkzeuge 409
5.1.6 Maschinen und flexible Fertigungssysteme für das
Biegeumformen 418
5.1.7 Darstellung weiterer Verfahrensvarianten in der
Biegeteilfertigung 426
5.1.8 CAD/CAM Systeme in der Biegeteilfertigung 434
5.1.8.1 CAD/CAM System Profilieren 434
5.1.8.2 CAD/CAM System für 3 D Biegeteile 438
5.1.9 Technisch ökonomische Kriterien 439
5.2 Streck und Tiefziehen 441
XII Inhaltsverzeichnis
5.2.1 Streckziehen 442
5.2.1.1 Allgemeines 442
5.2.1.2 Einfaches Streckziehen 442
5.2.1.3 Tangentialstreckziehen 445
5.2.1.4 Geeignete Werkstoffe und Werkstückeigenschaften
nach dem Streckziehen 446
5.2.1.5 Bremswülste beim Formstempeltiefziehen 447
5.2.2 Hohlprägen (Sicken) 447
5.2.3 Aufweiten 450
5.2.3.1 Aufweiten mit Innenwerkzeug 450
5.2.3.2 Aufweiten durch Hineindrücken in eine Form 452
5.2.3.2.1 Weiten mit nachgiebigem Werkzeug 452
5.2.3.2.2 Weiten mit Wirkmedien 452
5.2.3.2.3 Weiten mit Wirkenergie 454
5.2.4 Ausbauchen 454
5.2.5 Einziehen (Verjüngen) 455
5.2.6 Tiefziehen 458
5.2.6.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 458
5.2.6.2 Theoretische Grundlagen 458
5.2.6.3 Werkstückgeometrie 474
5.2.6.4 Prozessgestaltung 475
5.2.6.5 Werkzeuge 487
5.2.6.6 Maschinen 491
5.2.6.7 Weitere Verfahrensvarianten des Tiefziehens 497
5.2.6.8 Rechnergestützte Ingenieurarbeit 505
5.2.6.9 Technisch ökonomische Kriterien 508
6 Umformende Feinbearbeitung 509
6.1 Oberflächenfeinwalzen 509
6.1.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 509
6.1.2 Theoretische Grundlagen 512
6.1.3 Werkstückgeometrie 523
6.1.4 Prozessgestaltung 523
6.1.5 Werkzeuge 524
6.1.6 Maschinen 526
6.1.7 Umformende Oberflächenfeinbearbeitungs und
Randschichtverfestigungsverfahren 526
6.1.8 Rechenprogramme 526
6.1.9 Technisch ökonomische Kriterien 528
6.2 Glätten 528
6.2.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 528
6.2.2 Theoretische Grundlagen 529
6.2.3 Werkzeuge 530
XIII
7 Spezielle Uniformverfahren 531
7.1 Hochgeschwindigkeitsumformen 531
7.1.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 531
7.1.2 Explosivumformen 538
7.1.3 Elektromagnetisches Umformen 549
7.1.4 Elektrohydraulisches Umformen 554
7.2 Pulverschmieden 556
7.2.1 Verfahrensdefinition und Prozessvarianten 556
7.2.2 Werkstückeigenschaften und Anwendungsbeispiele 560
7.3 Gießschmieden 563
7.3.1 Verfahrensdefinition und Prozessvarianten 563
7.3.2 Werkstückeigenschaften und Anwendungsbeispiele 566
8 Maschinen der Umformtechnik 569
8.1 Hämmer 570
8.1.1 Fallhämmer 570
8.1.2 Oberdruckhämmer 573
8.1.3 Gegenschlaghämmer 574
8.2 Mechanische Pressen 576
8.2.1 Schwungrad Spindelpressen 577
8.2.2 Kurbel und Exzenterpressen 579
8.3 Hydraulische Pressen 582
9 Erwärmung 585
9.1 Vorgang des Erwärmens 586
9.2 Schmiedetemperatur und Erwärmungsfehler 587
9.3 Ermittlung der Erwärmungszeit 590
9.4 Wärmemenge und Ofenleistung 595
9.5 Erwärmungsanlagen 596
10 Entwicklungstendenzen der Uniform und Zerteiltechnik 601
Literaturverzeichnis 613
|
| adam_txt |
Inhaltsverzeichnis
Vorwort Prof. Neugebauer III
Vorwort Prof. Eberlein IV
Autorenkollegium V
Autoren der einzelnen Abschnitte VI
Inhaltsverzeichnis VII
0 Einleitung 1
1 Grundlagen der Umformtechnik 7
1.1 Umformvorgang 7
1.2 Spannungskenngrößen und zustände 11
1.3 Formänderungskenngrößen und zustände 19
1.3.1 Gesetz der Volumenkonstanz 19
1.3.2 Formänderungskenngrößen 20
1.3.3 Formänderungszustände 23
1.3.4 Umformgeschwindigkeit 23
1.4 Fließspannung, Fließbedingung und Fließgesetz 26
1.4.1 Fließspannung 26
1.4.2 Ermittlung von Fließkurven 29
1.4.3 Fließbedingung 34
1.4.4 Fließgesetz 36
1.5 Umformbarkeit und Umformvermögen 39
1.6 Spannungs , Kraft und Arbeitsermittlung 43
1.6.1 Experimentelle Methoden 44
1.6.1.1 Spannungsmessstiftmethode 45
1.6.1.2 Profilblechmessmethode 45
1.6.2 Experimentell theoretische Methoden 49
1.6.2.1 Methode der Visioplastizität 49
1.6.2.2 Moireverfahren 52
VIII Inhaltsverzeichnis
1.6.2.3 Spannungsoptisches Verfahren 53
1.6.3 Theoretische Methoden 54
1.6.3.1 Methode Umformarbeit 56
1.6.3.2 Streifenmethode 62
1.6.3.3 Gleitlinienmethode 64
1.6.3.4 Methode der oberen und unteren Schranke 76
1.6.3.5 Finite Elemente Methode (FEM) 85
1.6.3.6 Fehlerabgleichmethode 90
1.7 Begleiterscheinungen des Umformvorgangs 90
2 Zerteiltechnik 95
2.1 Verfahrensdefinition und Verfahrensübersicht 95
2.2 Verfahrensgrundlagen 99
2.2.1 Schneidvorgang 99
2.2.1.1 Bedingungendes Schneidvorgangs 99
2.2.1.2 Phasen des Schneidvorgangs 101
2.2.2 Schneidkraft und Schneidarbeit 106
2.2.3 Geometrische Abweichungen beim Schneiden 110
2.2.3.1 Allgemeines 110
2.2.3.2 Kenngrößen und Ursachen der geometrischen
Abweichungen beim Schneiden 111
2.2.3.3 Möglichkeiten der Reduzierung von geometrischen
Abweichungen 113
2.2.4 Gestaltung des Blechschneidens 120
2.2.4.1 Einflussfaktoren auf die Gestaltung von Blechteilen 120
2.2.4.1.1 Funktion des Werkstücks 120
2.2.4.1.2 Auswirkung des Schneidvorgangs im Werkzeug
auf die Werkstückgestaltung 121
2.2.4.1.3 Einfluss der Schnittteilgestaltung auf eine
ökonomische Fertigung 124
2.2.4.2 Anordnung der Teile im Streifen oder Band 127
2.2.4.3 Gestaltung der Fertigungsfolge bei mehreren
Schneidoperationen an einem Werkstück 135
2.2.4.3.1 Ausschneiden und Lochen in mehreren Werkzeugen 135
2.2.4.3.2 Ausschneiden und Lochen in einem Werkzeug 136
2.2.4.3.3 Aufbau der Werkzeuge 142
2.2.4.4 Maschinen 145
3 Einteilung der Umformverfahren 147
3.1 Klassifizierung nach der Umformtemperatur 147
3.2 Klassifizierung nach der Art der Kraftwirkung 148
3.3 Klassifizierung nach der Art des Umformvorgangs 149
3.4 Klassifizierung nach der Umwandlung der Oberfläche 149
IX
3.5 Klassifizierung nach der Beanspruchungsart 150
4 Massivumformung 153
4.1 Freiformen 153
4.1.1 Verfahrensdefinition und Übersicht [4.1] 153
4.1.2 Theoretische Grundlagen 154
4.1.2.1 Grundlagen des Stauchens [4.2] 154
4.1.2.2 Berechnung der Umformkraft beim Recken nach der
Streifenmethode [4.3] 160
4.1.2.3 Ermittlung der Umformkraft beim Recken nach der
Gleitlinienmethode 161
4.1.3 Werkstückgeometrie 162
4.1.4 Prozessgestaltung 165
4.1.5 Werkzeuge 171
4.1.6 Fertigungseinrichtungen 173
4.1.7 Rechnereinsatz 176
4.1.8 Technisch ökonomische Kriterien 178
4.2 Gesenkschmieden 180
4.2.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 180
4.2.2 Theoretische Grundlagen 182
4.2.2.1 Vorgang beim Ausfüllen der Gravur 182
4.2.2.2 Berechnungen 185
4.2.3 Werkstückgeometrie 193
4.2.3.1 Herstellbare Formen und Abmessungen 193
4.2.3.2 Erreichbare Genauigkeiten 193
4.2.3.3 Gestaltung von Gesenkschmiedeteilen 194
4.2.4 Gestaltung von Gesenkschmiedeprozessen 197
4.2.4.1 Fertigungsablauf des Gesenkschmiedens 197
4.2.4.2 Gestaltung und Herstellung der Anfangsform 199
4.2.4.3 Erwärmung 201
4.2.4.4 Gestaltung und Herstellung der
Massenverteilungszwischenformen 201
4.2.4.5 Biegezwischenformung 205
4.2.4.6 Querschnittsvorbildung 205
4.2.4.7 Endformung im Gesenk 206
4.2.4.8 Abgraten und Lochen 206
4.2.4.9 Nachbearbeitung und Nachbehandlung 207
4.2.5 Werkzeuge 208
4.2.5.1 Beanspruchung von Gesenken 209
4.2.5.2 Festlegung der Gravur und Gratabmessungen 212
4.2.5.3 Lage der Gravur im Gesenkblock 215
4.2.5.4 Ermittlung der Mindestblockabmessungen 215
4.2.5.5 Ermittlung der Aufschlagflächen [4.35] 216
X Inhaltsverzeichnis
4.2.5.6 Werkzeugwerkstoffe 217
4.2.5.7 Herstellung von Gesenken 217
4.2.6 Fertigungsanlagen beim Gesenkschmieden 226
4.2.7 Rechnereinsatz beim Gesenkschmieden 229
4.2.7.1 Rechnerunterstützte Informationsbereitstellung [4.40] 229
4.2.7.2 Partielle Unterstützung der Ingenieurarbeit 232
4.2.7.3 CAD/CAM System für rotationssysmmetrische
Schmiedestücke [4.44] 234
4.2.8 Technisch ökonomische Kennziffern 237
4.3 Fließpressen 241
4.3.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 241
4.3.2 Theoretische Grundlagen 244
4.3.3 Werkstückgeometrie 254
4.3.4 Prozessgestaltung 257
4.3.4.1 Verfahrensgerechte Werkstückgestaltung 257
4.3.4.2 Werkstoffe 262
4.3.4.3 Abstufung 266
4.3.4.4 Dimensionierung und Herstellung der Anfangsform 270
4.3.4.5 Vor , Zwischen und Nachbehandlung 274
4.3.4.6 Fertigungsbeispiele 276
4.3.5 Werkzeuge 279
4.3.6 Maschinen 286
4.3.7 Ergänzende Darstellung weiterer Verfahrensvarianten 289
4.3.8 Rechnerunterstützte Ingenieurarbeit 291
4.3.9 Technisch ökonomische Kriterien 295
4.4 Kaltstauchen 296
4.4.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 296
4.4.2 Theoretische Grundlagen 296
4.4.3 Werkstückgeometrie 300
4.4.4 Prozessgestaltung 302
4.4.5 Werkzeuge 304
4.4.6 Maschinen 306
4.4.7 Ergänzende Darstellung weiterer Verfahrensvarianten 306
4.4.8 Technisch ökonomische Kriterien 308
4.5 Walzen 309
4.5.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 309
4.5.2 Theoretische Grundlagen 311
4.5.2.1 Walzvorgang 311
4.5.2.2 Greif und Durchwalzbedingung 312
4.5.2.3 Ermittlung des Kraft und Arbeitsbedarfs 317
4.5.3 Werkstückgeometrie 319
4.5.4 Prozessgestaltung 326
4.5.5 Werkzeuge und Maschinen 327
XI
4.5.6 Rechnereinsatz 327
4.5.7 Technisch ökonomische Kriterien 328
4.6 Drücken 328
4.6.1 Formdrücken 328
4.6.1.1 Verfahrensdefinition und übersieht 328
4.6.1.2 Verfahrensgrundlagen 330
4.6.1.3 Werkstückgeometrie 335
4.6.1.4 Verarbeitbare Werkstoffe 337
4.6.1.5 Werkzeuge 341
4.6.2 Abstreckdrücken 342
4.6.2.1 Verfahrensdefmition und Übersicht 342
4.6.2.2 Verfahrensgrundlagen 343
4.6.2.3 Werkstückgeometrie 348
4.6.2.4 Prozessgestaltung 349
4.6.2.5 Werkzeuge 351
4.6.2.6 Maschine 354
4.6.3 Projizierdrücken 356
4.6.3.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 356
4.6.3.2 Verfahrensgrundlagen 356
4.6.4 CAD/CAM Metalldrücken 359
4.6.5 Verfahrenskombination und Sonderverfahren 361
5 Blechumformung 369
5.1 Biegen 369
5.1.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 369
5.1.2 Theoretische Grundlagen 371
5.1.2.1 Elementare Biegetheorie 371
5.1.2.2 Ebenes plastisches Blechbiegen 378
5.1.3 Werkstückgeometrie 386
5.1.4 Prozessgestaltung 392
5.1.4.1 Gesenkbiegen 392
5.1.4.2 Schwenkbiegen 398
5.1.4.3 Profilieren 399
5.1.5 Biegewerkzeuge 409
5.1.6 Maschinen und flexible Fertigungssysteme für das
Biegeumformen 418
5.1.7 Darstellung weiterer Verfahrensvarianten in der
Biegeteilfertigung 426
5.1.8 CAD/CAM Systeme in der Biegeteilfertigung 434
5.1.8.1 CAD/CAM System Profilieren 434
5.1.8.2 CAD/CAM System für 3 D Biegeteile 438
5.1.9 Technisch ökonomische Kriterien 439
5.2 Streck und Tiefziehen 441
XII Inhaltsverzeichnis
5.2.1 Streckziehen 442
5.2.1.1 Allgemeines 442
5.2.1.2 Einfaches Streckziehen 442
5.2.1.3 Tangentialstreckziehen 445
5.2.1.4 Geeignete Werkstoffe und Werkstückeigenschaften
nach dem Streckziehen 446
5.2.1.5 Bremswülste beim Formstempeltiefziehen 447
5.2.2 Hohlprägen (Sicken) 447
5.2.3 Aufweiten 450
5.2.3.1 Aufweiten mit Innenwerkzeug 450
5.2.3.2 Aufweiten durch Hineindrücken in eine Form 452
5.2.3.2.1 Weiten mit nachgiebigem Werkzeug 452
5.2.3.2.2 Weiten mit Wirkmedien 452
5.2.3.2.3 Weiten mit Wirkenergie 454
5.2.4 Ausbauchen 454
5.2.5 Einziehen (Verjüngen) 455
5.2.6 Tiefziehen 458
5.2.6.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 458
5.2.6.2 Theoretische Grundlagen 458
5.2.6.3 Werkstückgeometrie 474
5.2.6.4 Prozessgestaltung 475
5.2.6.5 Werkzeuge 487
5.2.6.6 Maschinen 491
5.2.6.7 Weitere Verfahrensvarianten des Tiefziehens 497
5.2.6.8 Rechnergestützte Ingenieurarbeit 505
5.2.6.9 Technisch ökonomische Kriterien 508
6 Umformende Feinbearbeitung 509
6.1 Oberflächenfeinwalzen 509
6.1.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 509
6.1.2 Theoretische Grundlagen 512
6.1.3 Werkstückgeometrie 523
6.1.4 Prozessgestaltung 523
6.1.5 Werkzeuge 524
6.1.6 Maschinen 526
6.1.7 Umformende Oberflächenfeinbearbeitungs und
Randschichtverfestigungsverfahren 526
6.1.8 Rechenprogramme 526
6.1.9 Technisch ökonomische Kriterien 528
6.2 Glätten 528
6.2.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 528
6.2.2 Theoretische Grundlagen 529
6.2.3 Werkzeuge 530
XIII
7 Spezielle Uniformverfahren 531
7.1 Hochgeschwindigkeitsumformen 531
7.1.1 Verfahrensdefinition und Übersicht 531
7.1.2 Explosivumformen 538
7.1.3 Elektromagnetisches Umformen 549
7.1.4 Elektrohydraulisches Umformen 554
7.2 Pulverschmieden 556
7.2.1 Verfahrensdefinition und Prozessvarianten 556
7.2.2 Werkstückeigenschaften und Anwendungsbeispiele 560
7.3 Gießschmieden 563
7.3.1 Verfahrensdefinition und Prozessvarianten 563
7.3.2 Werkstückeigenschaften und Anwendungsbeispiele 566
8 Maschinen der Umformtechnik 569
8.1 Hämmer 570
8.1.1 Fallhämmer 570
8.1.2 Oberdruckhämmer 573
8.1.3 Gegenschlaghämmer 574
8.2 Mechanische Pressen 576
8.2.1 Schwungrad Spindelpressen 577
8.2.2 Kurbel und Exzenterpressen 579
8.3 Hydraulische Pressen 582
9 Erwärmung 585
9.1 Vorgang des Erwärmens 586
9.2 Schmiedetemperatur und Erwärmungsfehler 587
9.3 Ermittlung der Erwärmungszeit 590
9.4 Wärmemenge und Ofenleistung 595
9.5 Erwärmungsanlagen 596
10 Entwicklungstendenzen der Uniform und Zerteiltechnik 601
Literaturverzeichnis 613 |
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