Zerstörungsfreie Werkstück- und Werkstoffprüfung: die gebräuchlichsten Verfahren im Überblick
Gespeichert in:
| Format: | Buch |
|---|---|
| Sprache: | German |
| Veröffentlicht: |
Renningen
Expert-Verl.
2005
|
| Ausgabe: | 3., überarb. Aufl. |
| Schriftenreihe: | Kontakt & Studium
243 : Werkstoffe |
| Schlagworte: | |
| Online-Zugang: | Inhaltsverzeichnis |
| Beschreibung: | Literaturverzeichnis Seite 555 - 561 |
| Beschreibung: | 571 S. Ill., graph. Darst. |
| ISBN: | 3816924123 |
Internformat
MARC
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|---|---|
| adam_text | Titel: Zerstörungsfreie Werkstück- und Werkstoffprüfung
Autor: Steeb, Siegfried
Jahr: 2005
Inhaltsverzeichnis
Hera usgeber- Vorwort
Autoren-Vorwort
1 Physikalische Grundlagen der Materialprüfung
mittels Durchstrahlungsverfahren 1
S. Steeb
1.1 Entstehung von Röntgenstrahlen 3
1.2 Bremsspektren 4
1.3 Entstehung und Eigenschaften von -y-Strahlung ^
1.4 Absorptionsverhalten von Röntgen- und
7-Strahlung 9
1.5 Nachweis von Röntgen-und 7-Strahlung 12
1.5.1 Leuchtschirme 12
1.5.2 Photographische Filme 13
1.5.3 Zählrohre 15
1.6 Fehlererkennbarkeit, Bildgüte
(Kontrast, Schärfe) 15
1.6.1 Kontrast 15
1.6.2 Bildschärfe 16
1.7 Radioaktiver Zerfall und Dosisbegriff 20
1.7.1 Zerfallsgesetz 20
1.7.2 Aktivität 20
1.7.3 Dosisbegriff 21
1.7.3.1 lonendosis I 21
1.7.3.2 Energiedosis D (Absorbierte Dosis) 21
1.7.3.3 Äquivalentdosis DRBW 21
1.8 Strahlenschutz beim Durchstrahlverfahren 24
2 Röntgengeräte für die Materialprüfung 28
G. Basler
2.1 Durchstrahlungsverfahren 28
2.2 Röntgengeräte 28
2.2.1 Wechselspannungsgeräte 29
2.2.2 Gleichspannungsgeräte 29
2.2.3 Röntgenröhren 31
2.3 Manipulatoren 39
2.3.1 Manipulatoren für die Radiographie 41
2.3.2 Manipulatoren für die Radioskopie 44
2.3.3 Manipulatoren für die Radiometrie 47
2.4 Empfänger 48
2.4.1 Fehlererkennbarkeit des Systems 48
2.4.2 Einfluß der Strahlenquelle 50
2.4.3 Einfluß des Prüfobjektes 51
2.4.4 Einfluß des Empfängers 54
2.4.5 Einfluß des Prüfers 56
2.4.6 Empfänger für die radiographische Technik 59
2.4.7 Empfänger für die radioskopische Technik 61
2.4.8 Empfänger für die radiometrische Technik 68
3 Grobstrukturprüfung mit Gammastrahlen 70
K. Kolb
3.1 Grundlagen und Methodik der 7-Radiographie 70
3.1.1 Gammastrahlen und ihre Eigenschaften 71
3.1.1.2 Künstliche Gammastrahler 73
3.1.1.3 Geräte für die Gammaradiographie 76
3.1.2 Gesichtspunkte bei der Auswahl von Gammastrahlern 85
3.1.3 Nachweis von Gammastrahlung 86
3.1.3.1 Röntgenfilm 86
3.1.3.2 Leuchtschirm 88
3.1.3.3 Zählrohre 89
3.1.4 Schwächung der Gammastrahlen beim Durchgang
durch Materie; Durchstrahlbarkeit der Stoffe 89
3.1.5 Grundlage der Filmaufnahmetechnik 91
3.1.6 Bildgüte von Gammaaufnahmen 93
3.1.6.1 Kontrolle und Nachweis der Bildgüte 101
3.1.6.2 Fehlererkennbarkeit 106
3.2 Durchstrahlung von Schweißnähten an Stahlwerkstoffen 107
3.2.1 Schweißverbindungen an ebenen Blechen und Behältern 109
3.2.2 Schweißverbindungen an Druckbehältern 110
3.2.3 Schweißverbindungen an Stahlkonstruktionen 111
3.3 Durchstrahlung von Gußteilen und Schmiedestücken 111
3.4 Durchstrahlung von Nietverbindungen 111
3.5 Durchstrahlung von Nichteisenwerkstoffen 112
3.5.1 Metalle 112
3.5.2 Kunststoffe, Folien 112
3.5.3 Biologie und Botanik 112
3.6 Protokollführung 113
3.7 Beurteilung der Durchstrahlungsbilder 113
3.7.1 Kurzzeichen für die Kennzeichnung von Fehlern 116
3.7.2 Festlegung zulässiger Fehlergrößen und Notensystem 117
3.8 Experimenteller Teil 123
3.8.1 Aufstellung eines Belichtungsdiagrammes für Gamma-
und Röntgenstrahlen 123
3.8.2 Bestimmung der Absorptionseigenschaften verschiedener
Werkstoffe 126
3.8.3 Strahlenschutz für Werkstoffprüfer, Dosisbegrenzung 126
3.8.4 Vorbereitung einer Durchstrahlungsaufnahme 131
4 Oberf lächenrißprüfung nach dem
Magnetpulver-Verfahren 133
G. Gauss
4.1 Grundlagen der Magnetpulverprüfung 133
4.1.1 Was kann mit dem Magnetpulver-Verfahren geprüft
werden? 133
4.1.2 Was kann gefunden werden? 134
4.1.3 Was kann nicht mit Sicherheit gefunden werden? 134
4.1.4 Warum wird eine Fehlerstelle angezeigt? 134
4.1.5 Bei welcher Fehlerlage erfolgt eine Anzeige? 135
4.1.6 Können unter der Oberfläche liegende Einschlüsse
aufgefunden werden? 135
4.1.7 Magnetische Induktion, Feldstärke und Leitfähigkeit 136
4.1.8 Weich-und hartmagnetische Werkstoffe 138
4.2 Magnetisierungsverfahren nach DIN 54 130 139
4.2.1 Magnetisierung mittels Stromdurchflutung 140
4.2.1.1 Selbstdurchflutung (Kennzeichen nach DIN 54 130: SS) 140
4.2.1.2 Induktionsdurchflutung (Kennzeichen nach DIN 54130: Sl) 142
4.2.2 Magnetisierung mit stromdurchflossenem Leiter 145
4.2.2.1 Spulenmagnetisierung (Kennzeichen nach DIN 54 130: LS) 145
4.2.2.2 Magnetisierung durch übrige Leiteranordnungen 145
(„Hilfsdurchflutung ); (Kennzeichen nach DIN 54 130: LK) 145
4.2.3 Jochmagnetisierung (Kennzeichen nach DIN 54 130:
Dauermagnet JD, Elektromagnet JE) 147
4.3 Bei der Magnetpulverprüfung verwendete Stromarten
sowie die Feldstärkemessung 148
4.3.1 Stromarten nach DIN 54 130 für die Magnetpulverprüfung 148
4.3.2 Feldstärke bei der Magnetpulverprüfung 152
4.3.2.1 Festlegung der erforderlichen magnetischen Feldstärken
bei der Durchführung einer Magnetpulverprüfung 152
4.3.2.2 Kontrolle der erforderlichen Magnetisierungsfeldstärke 152
4.3.3 Flußdichte bei der Magnetpulverprüfung 154
4.3.3.1 Messung der magnetischen Flußdichte (Induktion) 154
4.4 Kombinierte Magnetisierungsverfahren;
Vielkreismagnetisierung 155
4.4.1 Kombination von zwei Gleichfeldern 155
4.4.2 Kombination eines Gleichfeldes mit einem Wechselfeld 155
4.4.3 Kombination von zwei phasenverschobenen Wechselfeldern 157
4.4.3.1 Wechselstrom joch 158
4.4.3.2 Spulenmagnetisierung 159
4.4.4 Vielkreis-Magnetisierung 160
4.5 Entmagnetisierung 161
4.6 Rißprüf mittel 167
4.6.1 Magnetpulver als Indikator magnetischer Streufelder 167
4.6.2 Trockenpulver 168
4.6.3 Naßverfahren — nicht fluoreszierend 168
4.6.4 Naßverfahren—fluoreszierend 170
4.6.5 Kontrolle des Rißprüfmittels 170
4.6.5.1 Beim Neuansatz 170
4.6.5.2 Nach mehrstündiger Prüfung 171
4.7 UV-Beleuchtungseinrichtungen 171
4.8 Visuelle Sichtkontrolle 174
4.9 Automatisierte Rißprüfung durch das Rißdetektionssystem
„OPTO-TEC 175
5 Magnetische Streuflußprüfung mit Sondenabtastung
zur zerstörungsfreien Prüfung ferromagnetischen
Materials 178
A. Griese
5.1 Das Streufluß-Prüfverfahren 178
5.2 Grundlagen des Streufluß-Verfahrens mit Gleichfeld-
magnetisierung 179
5.2.1 Beispiele 189
5.2.2 Streufluß aus der dem Fehler gegenüberliegenden
Materialoberfläche 190
5.3 Streuflußprüfung mit Gleichfeldmagnetisierung 193
5.4 Aufbau der Streuflußprüfgeräte ROTOMAT 194
5.4.1 Sondenarten, Sondenanordnung 196
5.4.2 Fehlerlänge, Sondenlänge 199
5.4.3 Differenz- und Absolutbetrieb 200
5.4.4 Innenfehler-/Außenfehlerbewertung 201
5.4.5 Fehler in der Schweißnaht 203
5.4.6 Geräteausführung ROTOMAT 206
5.5 Gleichfeld-Längsmagnetisierung; Prüfgerät TRANSOMAT 207
5.5.1 Geräteausführung TRANSOMAT 208
5.6 Testfehler 208
5.7 Grundlagen des Streufluß-Prüfverfahrens mit Wechsel-
feldmagnetisierung 210
5.7.1 Abhängigkeit des magnetischen Wechselfeld-Streuflusses
von der Rißtiefe 212
5.7.2 Abhängigkeit des magnetischen Wechselfeld-Streuflusses
von der Rißbreite 213
5.7.3 Verbesserung des Nutz-/Störverhältnisses bei großer
Wechselfeldmagnetisierung 213
5.8 Aufbau des Hochenergie-Wechselfeld-Streuflußgerätes
CIRCOFLUX 215
5.9 Zusammenfassung 217
6 Ultraschallprüfung 219
V. Deutsch und M. Vogt
6.1 Akustische Grundlagen 219
6.1.1 Schwingungen 219
6.1.2 Wellen 222
6.1.3 Wellenarten 224
6.1.3.1 Longitudinalwelle 224
6.1.3.2 Transversalwelle 224
6.1.4 Schall 225
6.1.4.1 Schallausbreitung 226
6.1.4.2 Verhalten von Schallwellen an Grenzflächen 229
6.1.4.2.1 Grenzflächen senkrecht zur Schallrichtung 229
6.1.4.2.2 Grenzfläche schräg zur Schallrichtung 231
6.1.4.3 Streuung, Beugung, Interferenz 232
6.1.4.4 Schalldruckabnahme 234
6.1.4.4.1 Divergenz 234
6.1.4.4.2 Schallschwächung 234
6.2 Apparative und verfahrenstechnische Grundlagen 236
6.2.1 Ultraschallerzeugung; piezoelektrischer Effekt 236
6.2.2 Verfahren der Ultraschallprüfung 237
6.2.2.1 Durchschallungsverfahren 239
6.2.2.2 Impuls-Echo-Verfahren 239
6.2.3 Prüfköpfe 241
6.2.3.1 Eigenschaften 241
6.2.3.2 Schallfeld 245
6.2.3.3 Aufbau der Prüfköpfe 247
6.2.3.3.1 Senkrechteinschal lung 247
6.2.3.3.1.1 Normalprüf köpf 247
6.2.3.3.1.2 SE-Prüfkopf 248
6.2.3.3.2 Schrägeinschallung 251
6.2.3.3.2.1 Winkelprüf köpf 251
6.2.3.3.2.2 Plattenwellen-Prüfkopf 259
6.2.3.3.2.3 Oberflächenwellen-Prüfkopf 261
6.2.4 Ultraschall-Prüfgeräte 261
6.2.4.1 Grundgerät 261
6.2.4.1.1 Sendeleistung bzw. Impulsstärke 263
6.2.4.1.2 Empfindlichkeit bzw. Verstärkung 263
6.2.4.1.3 Schwellwert bzw. Unterdrückung 263
6.2.4.1.3.1 Nichtlinearer Schwell wert 263
6.2.4.1.3.2 Lineare Schwellwertregelung 263
6.2.4.1.4 Hüll kurve bzw. Echoform 264
6.2.4.1.5 HF-Darstellung 264
6.2.4.1.6 Meßlänge bzw. Abbildungsmaßstab 265
6.2.4.1.7 Verschiebung bzw. Nullpunkt 265
6.2.4.1.8 Schallgeschwindigkeitssteller 265
6.2.4.2 Monitore 266
6.2.4.2.1 Signalmonitor 266
6.2.4.2.2 Proportionalmonitor 267
6.2.4.2.3 Universalmonitor 267
6.2.4.2.4 Laufzeitmonitor 267
6.2.4.2.5 Integriermonitor 267
6.2.5 Sondergeräte 268
6.2.5.1 Diodenfeld-Anzeige 268
6.2.5.2 Getaktete Verstärkung 268
6.2.5.3 Frequenzvariabler CS-Sender 269
6.2.5.4 Wanddickenmeßgeräte 269
6.2.5.5 Geräte mit Mikrorechner 269
6.2.5.5.1 Analog-digitale Geräte 270
6.2.5.5.2 Rein digitale Geräte 270
6.3 Anwendungstechnische Grundlagen 271
6.3.1 Prüf gerechte Konstruktion 272
6.3.2 Festlegung der Prüftechnik 272
6.3.2.1 Einkopftechnik 273
6.3.2.2 Einkopftechnik mit Schallumlenkung 273
6.3.2.3 Winkelspiegel 273
6.3.2.4 Tandemtechnik 274
6.3.2.5 Deltatechnik 274
6.3.2.6 Präferenzen 274
6.3.3 Schallübergang ins Werkstück 275
6.3.3.1 Ankoppeltechnik 275
6.3.3.1.1 Direktkontakt 275
6.3.3.1.2 Fließwasserankopplung 276
6.3.3.1.3 Tauchtechnik 276
6.3.3.1.4 „Pfützentechnik 280
6.3.3.2 Werkstückoberfläche 282
6t3.3.2.1 Rauhigkeit 282
6t.3.3.2.2 Krümmung 283
6.3.3.2.3 Belag 284
6.3.4 Auswahl des Prüfkopfes 284
6.3.4.1 Wahl der Prüffrequenz 284
6.3.4.2 Wahl des Frequenzspektrums und der Impulsform 286
6.3.4.2.1 Schmales Spektrum - längere (breitere) Impulse 287
6.3.4.2.2 Vergrößerte Bandbreite - kürzere (schmalere) Impulse 287
6.3.4.2.3 Extrem große Bandbreite - kürzeste Impulse 287
6.3.4.3 Wahl der Schwinger- bzw. Prüfkopfgröße 288
6.3.4.4 Fokussierung 290
7 Bewertung von Ultraschall-Prüfbefunden 292
V. Deutsch und M. Vogt
7 Bewertungsgrundlagen 292
7.1 Gerätejustierung 292
7.1.1 Entfernungsjustierung 293
7.1.2 Empfindlichkeitsjustierung 294
7.2 Bewertungsverfahren 295
7.2.1 Laterale (seitliche) Ortung 295
7.2.2 Echolaufzeit 296
7.2.3 Echoform 296
7.2.4 Echodynamik 296
7.2.5 Echoamplitude 302
7.2.5.1 Amplitudenbewertung für Fehler größer als der Schall-
bündeldurchmesser 302
7.2.5.1.1 Randabtastung über Fehlerecho 302
7.2.5.1.2 Randabtastung über Rückwandecho 304
7.2.5.2 Amplitudenbewertung für Fehler kleiner als der
Schallbündeldurchmesser 304
7.2.5.2.1 AVG-Verfahren 306
7.2.5.2.2 Vergleichskörper-Methode 310
7.3 Qualitätskontrollen 313
7.3.1 Schallgeschwindigkeitsmessungen 313
7.3.2 Schallschwächungsmessungen bzw.-vergleiche 315
7.3.2.1 Beurteilung der Absorption 315
7.3.2.2 Beurteilung der Streuverluste 315
7.4 Fehldeutungsmöglichkeiten 315
7.4.1 Ungünstige Prüfanordnung 318
7.4.1.1 Zurückspringende Kanten 318
7.4.1.2 Umwegechos 318
7.4.1.3 Vor lauf strecke 319
7.4.2 Wellenphysikalische Ursachen 319
7.4.2.1 Streifender Einfall 319
7.4.2.2 Dreiecksreflexion 321
7.4.2.3 Wellenumwandlung 29°/61° 321
7.4.2.4 Entartete Wellentypen 323
7.4.2.4.1 Oberflächenwellen 324
7.4.2.4.2 Kriechwellen 324
7.4.2.4.3 Plattenwellen 324
7.4.2.4.4 Stabwellen 325
7.4.3 Gerätetechnische Ursachen: Phantomechos 325
7.4.4 Personelle Aspekte 325
7.5 Verwendbarkeitskriterien 327
7.5.1 Im Planungsstadium: Prüfgerechte Konstruktion 327
7.5.2 Beurteilung durch Fachpersonal 327
7.5.3 Voruntersuchungen mit erhöhtem Prüfaufwand 327
7.5.4 Zerstörende Untersuchungen 327
7.5.5 Sinngemäße Anwendung ähnlicher Prüfvorschriften 327
7.5.6 Orientierung an der Reklamationsrate 328
7.5.7 Festlegung der Beurteilungskriterien mit dem Abnehmer 328
7.6 Prüfbericht 328
7.6.1 Allgemeine Angaben 329
7.6.2 Angaben zur Prüftechnik 329
7.6.3 Ergebnisse der Prüfung 330
7.7 Grundlagen der Automatisierung 330
8 Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung auf Materialfehler
nach dem Wirbelstromverfahren 334
H. Wezel
8.1 Allgemeines 334
8.2 Theorie oder:
Wie funktioniert die Wirbelstrom-Prüfung? 335
8.2.1 Wirbelströme 335
8.2.2 Wechselstrom, -Spannung und komplexe Impedanz 336
8.2.3 Spulensysteme 337
8.2.4 Mathematische Modellbeschreibung 343
8.2.5 Impedanz der Spule 344
8.2.6 Ähnlichkeitsgesetz der Wirbelstromprüfung 346
8.2.7 Eindringtiefe 349
8.2.8 Effektive Eindringtiefe 351
8.2.9 Einflußgrößen 351
8.3 Gerätetechnik 355
8.4 Praktische Durchführung einer Wirbelstrom-Prüfung 364
8.4.1 Anwendungsbereiche 364
8.4.2 Verwechslungsprüfung 366
8.4.3 Einstellstandards, Vergleichskörper, Testfehler, Prüf normen 366
8.5 Zusammenfassung 370
9 Eindringprüfung 371
W. Stein
9.1 Einführung in das Verfahren 371
9.1.1 Aufgabe der zerstörungsfreien Prüfung 371
9.1.2 Einführung in die Prüfung mit Eindringverfahren 372
9.1.2.1 Historischer Überblick 372
9.1.2.2 Prinzip des Verfahrens 373
9.1.2.3 Anwendungsbereich 374
9.1.3 Prüfmittel-Systeme 375
9.1.3.1 Einteilung und Bezeichnung 375
9.1.3.2 Prüfmittel 377
9.1.3.2.1 Eindringmittel 377
9.1.3.2.2 Zwischenreiniger 377
9.1.3.2.3 Entwickler 379
9.2 Durchführung der Prüfung (Teil 1) 379
9.2.1 Verfahrensbezogene Festlegungen (Übersicht) 379
9.2.2 Festlegungen in einer Prüfanweisung 380
9.2.3 Durchführung der Prüfung nach DIN 54 152 Teil 1 380
9.2.3.1 Vorreinigung 381
9.2.3.1.1 Mechanische Vorreinigung 381
9.2.3.1.2 Chemische Vorreinigung 383
9.2.3.1.3 Sonstige Verfahren 384
9.2.3.2 Trocknung 384
9.3 Durchführung der Prüfung, Teil 2 385
9.3.1 Eindringvorgang 385
9.3.1.1 Aufbringen des Eindringmittels 385
9.3.1.2 Prüftemperatur 387
9.3.1.3 Eindringdauer 387
9.3.2 Zwischenreinigung 388
9.3.2.1 Allgemeine Forderungen 388
9.3.2.2 Art der Zwischenreinigung 390
9.3.2.2.1 Allgemeines 390
9.3.2.2.2 Lösemittel als Zwischenreiniger 392
9.3.2.2.3 Wasser als Zwischenreiniger 393
9.3.2.2.4 NachemuIgierbare Eindringmittel 394
9.3.2.2.5 Kontrolle der Zwischenreinigung 397
9.3.2.3 Trocknungsvorgang 397
9.4 Durchführung der Prüfung, Teil 3 399
9.4.1 Entwicklungsvorgang 399
9.4.1.1 Wirkungsweise des Entwicklers 399
9.4.1.2 Entwicklerarten 400
9.4.1.2.1 Trockenentwickler 401
9.4.1.2.2 Naßentwickler 401
9.4.1.3 Entwicklungsdauer 403
9.4.2 Inspektion 404
9.4.3 Nachreinigung 405
9.5 Handhabung spezieller Prüfsysteme 406
9.5.1 Allgemeiner Hinweis 406
9.5.2 Anwendung von Farbeindringmitteln (Rot-Weiß-Verfahren) 406
9.5.3 Anwendung von wasserabwaschbaren fluoreszierenden
Eindringmitteln 408
9.5.4 Nachemu Igierbare fluoreszierende Eindringmittel 408
9.5.5 Spezielle Prüfsysteme 410
9.5.5.1 Fluoreszierendes Farbeindringmittel 410
9.5.5.2 Eindringprüf ung an keramischen Werkstoffen 412
9.5.5.2.1 Einfachprüfungen mit Fuchsin und Methylenblau 413
9.5.5.2.2 Eindringprüfung mit gefilterten Teilchen 413
9.5.5.2.3 Vorwässerungsmethode 414
9.5.5.2.4 Lösungsmittelfreies Eindringprüfsystem 414
9.6 Hilfsmittel für die Durchführung am Arbeitsplatz 415
9.6.1 Übersicht 415
9.6.2 Prüf technische Hilfsmittel 415
9.6.2.1 Forderungen an die Sichtbedingungen 415
9.6.2.2 UV-Licht: Eigenschaften, Erzeugung, Kontrolle 417
9.6.2.2.1 UV-Strahlung und ihre Umwandlung in sichtbares Licht
durch Fluoreszenz 417
9.6.2.2.2 Die Erzeugung der UV-Strahlung, UV-Lampen 418
9.6.2.2.3 Kontrolle der Lampen 419
9.6.2.2.3.1 Allgemeiner Hinweis 419
9.6.2.2.3.2 Indirekte Messung der UV-Strahlung 420
9.6.2.2.3.3 Direkte Meßmethoden 421
9.6.2.3 Prüfraum 422
9.6.3 Sicherheit am Arbeitsplatz 422
9.6.4 Umweltschutzmaßnahmen 423
9.7 Kontrolle der Prüfdurchführung 423
9.7.1 Nachweis und Kontrolle der Wirksamkeit von Prüfsystemen 423
9.7.2 Kontrollen am Arbeitsplatz 424
9.7.2.1 Allgemeiner Hinweis 424
9.7.2.2 Kontrollkörper zum Nachweis der Anzeigeempfindlichkeit 425
9.7.2.2.1 Chromplattierte Vergleichsstücke 425
9.7.2.2.2 Kontrollkörper nach DIN 54 152 Teil 3 425
9.7.2.2.3 Testkörper mit künstlichem Spalt 427
9.7.2.3 Beurteilung der Testmethoden 428
9.8 Vorschriften, Normen, Verfahrensbeschreibungen 428
9.9 Typische Fehleranzeigen; Automatisierung 430
9.9.1 Typische Fehleranzeigen 430
9.9.2 Automatisierung 432
9.10 Dichtigkeitsprüfung 434
9.11 Neuere Entwicklungen bei der Eindringprüfung im
Zusammenhang mit dem Umweltverhalten der Prüfsysteme 435
10 Manuelle Fehlerprüfung mit dem Wirbelstrom-
verfahren 436
F. Schur und T. W. Güttinger
10.1 Einleitung 436
10.2 Grundlagen des Wirbelstromverfahrens 43JJ
10.3 Problemlösung mit Wirbelstrom 442
10.4 Einsatzbeispiele 456
10.5 Neue Technologien 460
11 Schallemissionsverfahren 465
W. Staib
11.1 Einleitung 465
11.2 Physikalische Grundlagen 467
11.2.1 Schallemissionserzeugung 467
11.2.2 Wellenausbreitung 467
11.3 Meßtechnische Grundlagen 468
11.3.1 Schallaufnehmer 468
11.3.2 Erscheinungsformen der elektrischen Meßsignale 469
11.4 Meßwerterfassung und-Auswertung 470
11.4.1 Einkanalige Meßwerterfassung 470
11.4.2 Mehrkanalige Meßwerterfassung 474
11.5 Vor- und Nachteile der Schallemissionsanalyse 478
11.6 Praktische Anwendungen 478
11.6.1 Zugversuche mit Prüfmaschinen 478
11.6.2 Bruchmechanische Versuche mit Prüfmaschinen 479
11.6.3 Überwachung von Schweißvorgängen 481
11.6.4 Überwachung der Wärmebehandlung bei keramischen
Werkstoffen 482
11.6.5 Prüfung von Druckbehältem und Rohrleitungen 482
11.6.6 Rißüberwachung an off-shore Erdöl/Erdgas- Förderplatt-
formen 485
11.6.7 Weitere Anwendungen der Schallemission 487
11.7 Geräte 487
12 Anwendung und Kombination von Prüfverfahren
in der Luftfahrt 490
F. Schur
12.1 Einleitung 490
12.2 Systematik der Überwachung 490
12.3 Auswahlkriterien für die Prüfverfahren 491
12.4 Vergleich der Prüfverfahren 493
12.5 Anwendungsbeispiele 500
12.5.1 Sichtkontrolle 501
12.5.2 Eindringverfahren 506
12.5.3 Magnetpulververfahren 509
12.5.4 Wirbelstromverfahren 513
12.5.5 Ultraschallverfahren 534
12.5.6 Durchstrahlungsverfahren 544
12.5.7 Schallemission 550
12.6 Verfahrensgrenzen 553
Literaturverzeichnis 555
Sachregister 562
Autoren Verzeichnis 571
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