Kapazitätsorientierte Produktionsplanung bei variantenreicher Serienfertigung am Beispiel des Siemens-Gerätewerks Regensburg:
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adam_text | Inhaltsübersicht VII
Inhaltsübersicht:
A. Produktionsplanung und -Steuerung bei
variantenreicher Serienfertigung 1
B. Verschiedene PPS-Konzeptionen für Fertigungs¬
betriebe 27
C. Produktionsplanung und -Steuerung im Siemens
Gerätewerk Regensburg 141
D. Kapazitätsorientierte Produktionsplanung 197
E. Die Erfahrungen mit der kapazitätsorientierten
Produktionsplanung 263
Inhaltsverzeichnis IX
Inhaltsverzeichnisi
Vorwort V
Inhaltsübersicht VII
Inhaltsverzeichnis IX
Abbildungsverzeichnis XV
Abkürzungsverzeichnis XVII
fA. Produktionsplanung und -Steuerung bei
variantenreicher Serienfertigung 1
1. Die Notwendigkeit einer rationallen Produktiona-
planung und -Steuerung 1
2. Die Merkmale der variantenreichen Serien¬
fertigung 6
3. Die Planung der Produktion und die Steuerung des
Fertigungsprozesses . 9
3.1. Grundlagen und Probleme der Produktions¬
planung 13
3.1.1. Verbrauchsorientiertes Vorgehen 13
3.1.2. Bedarfsorientiertes Vorgehen 15
3.1.3. Losgrößenplanung 18
3.1.4. Terminplanung 18
3.1.5. Kapazitätsplanung 19
3.1.6. Reihenfolgeplanung 21
3.2. Die Prinzipien der Produktionssteuerung 22
3.2.1. Betriebsauf tragssteuerung 23
3.2.2. Durchsatzsteuerung 24
3.2.3. Zwangssteuerung 25
f
Inhaltsverzeichnis -^
B. Verschiedene PPS-Konzeptionen für Fertigungs- i
betriebe 27
1. Rein zentrale PPS-Systeme 28
1.1. Simultane Ablauf- und Programmplanung nach
D. Adam 30
1.2. Dynamische Produktionsplanung nach
D. B. Pressmar 36
1.3. Die Operabilität monolithischer Modelle 42
2. Dezentrale PPS-Systeme 45
2.1. Systeme ohne explizite BestandBregelung 46
2.1.1. Material Requirements Planning 47
2.1.2. Management Reeource Planning 50
2.1.3. Die Eignung der MRP-Verfahren 52
2.2. Systeme mit zentraler Bestandsregelung 54
2.2.1. Die Regelung des Direktbestandes 54
2.2.1.1. Input/Output-Control 55
2.2.1.2. Auftragsfreigabe mit Belastungsschranke.... 60
2.2.2. Die Regelung des Gesamtbestandes 66
2.2.2.1. Verfahren von Jendralski 66
2.2.2.2. Verfahren von Irastorza und Deane 68
2.2.3. Die Probleme der zentralen Bestandsregelung..69
2.3. Systeme mit dezentraler Bestandsregelung 72
2.3.1. KANBAN-System 73
2.3.2. Fortschrittszahlensystem 78
2.3.3. Die Eignung der dezentralen Bestands¬
regelung 83
3. Bereichsweise zentrale PPS-Systeme 85
4. Hierarchische Entscheidungsmodelle 90
4.1. Das Modell von Hax und Meal 92
4.1.1. Aggregierte Produktbereichsplanung 93
4.1.2. Disaggregation in Produktgruppen 96
4.1.3. Disaggregation in Einzelprodukte 101
Inhaltsverzeichnis XI
4.1.4. Die Beurteilung des Modells 103
4.2. Weitere HPP-Modelle 106
4.2.1. Das HPP von Bitran, Haas und Hax 106
4.2.2. Das HPP von Tsubone und Sugawara 107
4.3. Die hierarchische Materialbedarfsplanung 109
4.3.1. Aggregierte Planung 110
4.3.2. Disaggregation 111
4.3.3. Beurteilung des hierarchischen MRP 112
5. Kapazitätsorientierte Materialwirtschaft 113
5.1. Wirkungsweise und Ziele von KOM 114
5.2. Verbindung von Produkt- und Kapazitäts¬
struktur 118
5.3. Kapazitäts- und bedarfsorientierte Auftrags-
bildung 121
5.3.1. Der Algorithmus zur kapazitätsorientierten
Auftragsbildung 127
5.3.2. Die Auftragskontrolle 135
5.3.3. Die Auftragsänderung 136
5.4. Beurteilung des Verfahrens 13?J
C. Produktionsplanung und -Steuerung im Siemens
Gerätewerk Regensburg 141
1. Das DV-Verfahren IBIS 142
1.1. Grunddatenspeicherung 143
1.2. Auftragsabwicklung 144
1.3. Material- und Teilewirtschaft 145
1.4. Fertigungsregelung 146
2. Die Produktionsprogrammplanung und die Auftrags¬
abwicklung im Logistikzentrum 148
2.1. Die monatliche Disposition 151
2.1.1. Der Dispositionsvorschlag 151
!
Iniialtsvcrzcicimis ^q :
I
|
i
2.1.2. Die Sollreichweite 152 j
2.1.3. Die Mengenplanung 153
2.1.4. Die Aggregation 154
2.1.5. Die Abstimmung 155
2.1.6. Die Sekundärbedarfsplanung 156
2.2. Die Hachtragsdisposition 160
2.3. Die Generalzergliederung 162
2.4. Dia Auftragsabwicklung 164
2.5. Der Servicegrad 167
3. Das Produktionsprogramm 169
4. Die Produktionssteuerung der Fertigungsdurch¬
führung 172
4.1. Die Sollarbeitsplatzbelegung 172
4.2. Der Fertigungsauftrag 173
4.3. Die Auftragsfreigabe 174
4.4. Fehlteile 177
4.4.1. Fehlteilursachen 178
4.4.2. Fehlteilverfolgung 179
5. Das Betriebsdatenerfassungssystem 180
5.1. Das Programm Lagerkonto 183
5.2. Das Programm Fertigungsauftrag 185
5.3. Das Programm Einkaufsbestellzettel 186
6 . Die Beurteilung des PPS-Konzepts 186
6.1. Die Probleme der Produktionsplanung im Gerä¬
tewerk 189
6.2. Ein möglicher Lösungsansatz 191
Td. Kapazitätsorientierte Produktionsplanung 197
1. Das Planungskonzept und seine Ziele 198
2. Die Strukturierung des Produktionsprozesses 201
3. Die Planung des Produktionsprogramms 208
Inhaltsverzeichnis XIII
3.1. Dia Produktgruppenplanung 208
3.2. Dia Einzelproduktplanung 210
4 . Die Voroptimierung 212
4.1. Dia wirtschaftliche Losgröße 214
4.2. Die StatuBvergabe 216
4.3. Die optimale Transportmenge 219
4.4. Der Kapazitätsabgleich 220
5. Die kurzfristige Mengenplanung 221
5.1. Der Algorithmus zur Auftragsbildung 225
5.1.1. Der Basisbedarfswert ..227
5.1.1.1. Der Primärbedarf 227
5.1.1.2. Der Sakundärbedarf 229
5.1.2. Die Auswahl der zu fertigenden Objekte 230
5.1.3. Die Ermittlung der Auftragsmenga ..233
5.1.4. Die Kapazitätsanpassung 235
5.1.4.1. Der Kapazitätsbedarf 235
5.1.4.2. Das Kapazitätsangebot 236
5.1.4.3. Der Anpassungsfaktor 236
5.1.4.4. Die Korrektur der Auftragamengen .240
5.1.5. Die Auftragsreihenfolge 241
5.1.6. Die Steuerungsparameter 245
5.1.6.1. Geringfügige Abweichungen 246
5.1.6.2. Mittlere Abweichungen 246
5.1.6.3. Gravierende Abweichungen 249
5.2. Die kapazitätsorientierte Bedarfsplanung 250
6. Die Beurteilung des Modells 253
7. Exkurs s Prognoserechnung 257
7.1. Regressionsanalyse 258
7.2. Saisonalltät 259
7.3. Exponentielle Glättung 260
7.4. Trendberechnung 261 (
1
Inhaltsverzeichnis Xjy
K. Die Erfahrungen mit der kapazitätsorientierten !
Produktionsplanung 263
1. Die Simualtion an den NH-Unterteilen 263
1.1. Ausgangssituation und Annahmen 264
1.2. Die Simulation 265
1.2.1. Die Strukturierung des Produktionsprozesses.265
1.2.2. Die Produktionsprogrammplanung 266
1.2.3. Die Voroptimierung 268
1.2.4. Die monatliche Disposition 270
2 . Der Piloteinsatz bei den Ncvz-Automaten 279
2.1. Die Strukturierung des Produktionsprozesses...280
2.2. Die Produktionsprogrammplanung und die
Voroptimierung 281
2.3. Die monatliche Disposition 283
2.3.1. Das DV-Prögramm für den Piloteinsatz 283
2.3.2. Die Ausgangssituation 286
2.3.3. Der Verlauf des Piloteinsatzes 290
2.3.4. Die Ergebnisse 294
3 . Der Einsatz am Großrechner 300
4 . Fazit 302
Anhang I: Die Einzelteile eines Automaten 305
Anhang II: Die Ergebnisse des Piloteinsatzes 306
Literaturverzeichnis 311
I
Abbildungrrerzeichnii XV
Abbildungsverzeichniuj
Abb. 1 s Zielkonflikte der PPS 3
Abb. 2s Abgrenzung von Planung und Steuerung 12
Abb. 3: Maßnahmen zum Abgleichen der Kapazität 20
Abb. 4 : PPS-Konzeptionen 29
Abb. 5: Wertetabelle 35
Abb. 6s Verhältnis zwischen Bestand und Kapazität 56
Abb. 7: ABS-Trichtermodell 63
Abb. 8: Vernaschte Regelkreise des KANBAN-Systeraa...75
Abb. 91 Input- und Outputfortachrittszahl 80
Abb. 10: Darstellung einer Fließfertigung nach dem
Fortschrittszahlensystea 81
Abb. 11« Produktions-Netzplan 88
Abb. 12s Zielhierarchie von KOM 114
Abb. 13s KOM-Planungsstruktur 119
Abb. 14» Fertigung bei Bedarf (Tannin 2) 124
Abb. 15: Bestandsminimierung bei Auftragsstart 125
Abb. 16: Start bei Position 2 128
Abb. 17: Bedarfsermittlung für Position 2 129
Abb. 18: Bedarfsdeckungszeitraum für Position 2 130
Abb. 19: Einlasten der Position 2 131
Abb. 20i Bedarfsermittlung für Positon 1 132
Abb. 21t Einlastung Position 1 und Bedarfsermittlung
für Position 3 133
Abb. 22s Bedarfs- und Auftragsänderung 137
Abb. 231 Bausteine von IBIS 143
Abb. 24: Stufen und Fristigkeiten der Planung 147
Abb. 25: Reichweiten fUr Erzeugnisse 153
Abb. 26t Dispositionsstufen 158
Abb. 27: BDE-System des Gerätewerks 182
AbbQdungsvcizeicbnis XVI
Abb. 28: Entwicklung des Produktspektrums 191 j
Abb. 29: Organisationsformen für variantenreiche
Serienfertigung 194
Abb. 30: Ebenen des Planungsmodells 202
Abb. 31: Bilden der Kapazitätsgruppen 203
Abb. 32: Ordnen nach Dispositionsstufen 204
Abb. 33: Zusammenfassen von Kapazitätsgruppen 205
Abb. 34: Strategische Produktionsplanung 207
Abb. 35: Taktische Produktionsplanung 211
Abb. 36: Reichweite der Planungsebenen 213
Abb. 37: Voroptimierung 222
Abb. 38: Operative Produktionsplanung 224
Abb. 39: Sekundärbedarfsermittlung 252
Abb. 40: Wertetabelle 259
Abb. 41: Produktions Struktur 266
Abb. 42: Quartalsmengen 267
Abb. 43: Ergebnisse der Voroptimierung 268
Abb. 44: Kapazitätsabgleich 269
Abb.45 a: Simulation der Produkte 272
Abb.45 b: Simulation der Produkte 273
Abb. 46: Simulation der Baugruppen. . 276
Abb. 47 a: Simulation der Teile 277
Abb. 47 b: Simulation der Teile 278
Abb. 48: Produktions Struktur des Ncvz 280
Abb. 49: Quartalsmengen des Ncvz 282
Abb. 50: Ablauf der Disposition 287
Abb. 51: Ausgangs Situation 288
Abb. 52: Strukturverschiebung 293
Abb. 53: Ergebnisse des Piloteinsatzes 295
Abb. 54: Plan-Ist-Vergleich 297
Abb. 55: Entwicklung der Auftragsgröße 299
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