Das Produktionskonzept in der koreanischen Automobilindustrie am Beispiel des Hyundai-Automobilunternehmens:
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| Format: | Book |
| Language: | German |
| Published: |
Bochum
Brockmeyer
1996
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| Series: | Sozialwissenschaftliche Studien
54 |
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| Item Description: | Zugl.: Berlin, Freie Univ., Diss., 1994 |
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| adam_text | Inhaltsverzeichnis
Seite
Verzeichnis der Abbildungen 11
Verzeichnis der Tabellen 13
Verzeichnis der Akronyme und Abkürzungen 15
Vorwort 17
1. Das »Lean Production« Konzept in der Diskussion 19
1.1 Problemstellung und Ausgangslage 19
1.2 Die Diskussion um das Konzept der Lean Production in Korea 22
1.3 Zielsetzung und Aufbau der Studie 26
1.4 Vorgehensweise bei der empirischen Untersuchung 33
2. Industriearbeit im Umbruch 37
2.1 Die Studie von Kern und Schumann zum »Ende der Arbeits¬
teilung?« »Reprofessionalisierung« 43
2.1.1 Ausgangsthesen und Hintergrund der neuen Produktionskonzepte 44
2.1.2 Segmentierung der Arbeiterschaft: Die moderne Variante der
Polarisierung 46
2.1.3 Das Beispiel Automobilindustrie 47
2.2 »Multifunktionalisierung« nach Minoru Itoh 53
2.2.1 Besondere Eigenschaften und Charakteristika der Elektroni
sierung 53
2.2.2 Veränderung der Arbeitsinhalte 56
2.2.3 Die Methode des vielseitigen und multifunktionalen Arbeits¬
einsatzes 60
2.2.4 Sukzessive Fortbildung und Schulung der Arbeiter 64
5
Seite
2.3 Die koreanische Automobilindustrie 72
2.3.1 Der südkoreanische Weg der wirtschaftlichen und politischen
Entwicklung nach dem Zweiten Weltkrieg 72
2.3.2 Die industriellen Beziehungen 77
2.3.3 Die kulturellen Normen 83
2.3.4 Das Bildungs und Ausbildungssystem 87
2.3.5 Die Entwicklung der südkoreanischen Automobilindustrie 91
2.3.6 Die koreanischen Automobilhersteller 98
3. Nationalspezifische Produktionsmodelle in der
Automobilindustrie 102
3.1 Das deutsche Produktionsmodell 104
3.1.1 Neue Arbeitsstruktur in der Fertigung 106
3.2 Das schwedische Modell ^
3.2.1 Das Volvo Werk in Uddevalla 112
3.3 Das japanische Modell: Das Lean Production System bzw.
der Toyotismus ^
3.3.1 Ziele und Prinzipien des Toyota Produktionskonzepts 120
3.3.2 Das Just in Time System *25
3.3.2.1 Standardisierung der Produktions und Arbeitsorganisation
nach exaktem Produktionsplan *
19R
3.3.2.2 Flexibler Arbeitseinsatz durch Job Rotation l Zö
3.3.2.3 Kontinuierliche Verbesserungsaktivitäten in Kleingruppen
(»Kaizen«) 133
3.3.3 Jidoka: Selbstkontrolle der Fertigungsarbeiter l3
3.3.4 Die Arbeitsbeziehungen 140
3.3.5 Industrielle Beziehungen l4
3.3.6 Das Entgeltsystem 146
3.3.7 Betriebsspezifische Qualifizierung 1
3.3.8 Zuliefererbeziehungen 1
3.3.9 Kulturelle Normen l56
6
Seite
4. Fallstudie für ein koreanisches Produktionskonzept:
»Hyundai« Automobilunternehmen 162
4.1 Gründung und Entwicklung des Hyundai Automobilunter¬
nehmens 162
4.1.1 Gründung des Unternehmens 162
4.1.2 Entwicklung des Hyundai Automobilunternehmens im Rahmen
der staatlichen Wirschaftspolitik 164
4.1.3 Die unternehmerische Eigenständigkeit von Hyundai 168
4.2 Produktion und Technisierung 171
4.2.1 Die exportorientierte Massenproduktion 171
4.2.2 Modifizierte Marktstrategie des Unternehmens 174
4.2.2.1 Diversifizierung der Exportländer 174
4.2.2.2 Starke Investition in die Qualifizierung der Instandhalter
für Exportwagen 177
4.2.3 Technisierung mit intensivem Einsatz von Industrierobotern 178
4.3 Umstrukturierung des Unternehmens 186
4.3.1 Das Unternehmen und seine Bereiche: Zentralisierung und
Dezentralisierung bei Hyundai 187
4.4 Beschäftigungspolitik 189
4.4.1 Auswahlkriterien und modalitäten 189
4.4.2 Einstellungspraxis und politik 190
4.4.3 Beschäftigungsstand der Produktionsarbeiter 194
4.5 Das Personalmanagement 196
4.5.1 Aufstiegs und Karrierewege 197
4.6 Produktionsabteilungen der Pkw 201
4.6.1 Beschäftigungsstand 201
4.6.2 Endmontage 206
4.6.3 Arbeitsorganisation und Aufgaben der Produktionsarbeiter 208
7
Seite
4.7 Neue Funktionsträger bei den Produktionsarbeitern zur Selbst¬
kontrolle der Produktion 217
4.7.1 »Keeper« 217
4.7.2 »Kesunban« (Verbesserungsgruppe) 228
4.8 Strategien für die Qualitätssicherung: Qualitätszirkel Aktivität
und Vorschlagswesen z
4.8.1 Qualitätszirkel Aktivität (»Bunimjo«) 233
4.8.2 Das Vorschlagswesen (»Jaean Jedo«) 2l*
4.9 Qualifizierung 24°
4.9.1 Die innerbetriebliche Qualifizierung 2 *
4.9.1.1 Positionsbezogene allgemeine Bildung 2 *°
4.9.1.2 Fachbezogene Fortbildung 254
4.9.1.3 Zusatzweiterbildung 25^
4.9.1.4 Fremdsprachen 264
4.9.1.5 Qualifizierung zu »multifunktionalen« Arbeitern 264
4.9.2 Die außerbetriebliche Qualifizierung 267
4.10 Industrielle Beziehungen 2
4.10.1 Gewerkschaftliche Aktivitäten z
4.10.1.1 Geschichte und Organisation der Gewerkschaft 2 4
4.10.1.2 Ziele der Interessenvertretung und Probleme ihrer Struktur 276
4.10.1.3 Unternehmensstrategie gegenüber der Gewerkschaft 2°2
4.10.2 Arbeitszeit 283
4.10.3 Das Entgeltsystem 286
4.10.4 Soziale Leistungen 2^
4.11 Zuliefererbeziehungen 2*
4.11.1 Entwicklung der koreanischen Zuliefererindustrie 2^
4.11.2 Zulieferer bei Hyundai ^
4.12 Unternehmensstrategien 30°
4.12.1 Die neue Managementsstrategie: »Global Top 10« 3^8
4.12.2 Das neue Personalmanagement 3^
4.12.3 Das neue Lohn bzw. Gehaltssystem 314
8
Seite
5. Schlußfolgerung: Folgt Korea dem Vorbild Japan? 317
5.1 Das Produktionskonzept der Hyundai Automobilunternehmen 318
5.2 Das Hyundai Produktionskonzept im Vergleich mit anderen
Modellen (Deutschland, Schweden, Japan) 333
5.3 Grenzen und Probleme beim Transfer des Toyota Produktions¬
konzepts 336
5.4 Kann oder wird sich ein eigenständiges Produktionskonzept
in Korea durchsetzen? 337
Literaturverzeichnis 341
9
Verzeichnis der Abbildungen
Seite
Abbildung 1 Tendenz des Automatisierungsgrades im Karosserie¬
rohbau 55
Abbildung 2 Vergleich der Arbeitsinhalte von Arbeitern, die Ma¬
schinen mit Handsteuerung bedienen (I), und Arbeitern,
die Maschinen mit elektronischer Steuerung bedienen (II) 57
Abbildung 3 Monatliche Störungsfälle der einzelnen Roboter 58
Abbildung 4 Verlauf der Anzahl der »indirekten Arbeiter« im Karos¬
serierohbau 59
Abbildung 5 Veränderung des Arbeitseinsatzes je nach
Implementierungsgrad der Elektronisierung im Verlauf
der Einführung und des Einsatzes elektronisch gesteuer¬
ter Fertigungstechnik 61
Abbildung 6 Veränderung des Maschinen und Arbeitseinsatzes nach
der Elektronisierung des Fertigungsprozesses 63
Abbildung 7 Das gegenwärtige Schulsystem in Korea 89
Abbildung 8 Zehn Exportländer für koreanische Fahrzeuge 94
Abbildung 9 Standort der koreanischen Automobilhersteller im Inland 96
Abbildung 10 Prozeß der Kostenreduzierung durch Beseitigung von
Verschwendung (Muda) 122
Abbildung 11 Das Toyota Produktionssystem(ein schematischer Über¬
blick) 124
Abbildung 12 Das Linear Layout 129
Abbildung 13 Das dreieckige und viereckige Layout 129
Abbildung 14 Das U förmige Layout 130
Abbildung 15 Shojinka Prozeß 131
Abbildung 16 Organisation der Qualitätszirkel Arbeit: Line Hierarchie
für Qualitätszirkel Aktivitäten 134
Abbildung 17 Arten von Qualitätszirkeln 135
Abbildung 18 Das Ziel des Jidoka Systems 138
Abbildung 19 Bandstopp im Toyota System 140
Abbildung 20 Hauptbereiche der Qualifizierung bei Toyota 150
Abbildung 21 Die japanische Zuliefererpyramide 153
Abbildung 22 Hyundai Gruppe 167
11
Seite
Abbildung 23 Anteil des ausländischen Kapitals bei koreanischen
Automobilherstellern 168
Abbildung 24 Kapitalbeziehungen bei Hyundai Motor 169
Abbildung 25 Kapitalbeziehungen Daewoos mit anderen Gruppen 170
Abbildung 26 Kapitalbeziehungen bei Kia Motor 171
Abbildung 27 Verkauf der Pkw von Hyundai, Kia und Daewoo auf
dem Inlandsmarkt 173
Abbildung 28 Export der Pkw von Hyundai, Kia und Daewoo 174
Abbildung 29 Pkw Export der koreanischen Automobilhersteller 175
Abbildung 30 Aufstiegswege bei Hyundai 1^7
Abbildung 31 Anzahl der Zirkel 235
Abbildung 32 Anzahl der aufgezeigten Probleme durch QZ Aktivi
täten 236
Abbildung 33 Anzahl der Problemlösungen durch die QZ Aktivi
täten 236
Abbildung 34 Kostenreduzierung durch QZ Aktivitäten 238
Abbildung 35 Anzahl der Vorschläge 2 *2
Abbildung 36 Anzahl der angenommenen Vorschläge 242
Abbildung 37 Kostenreduzierung durch Vorschläge ^
Abbildung 38 Organisation des Berufsausbildungscenters 2â„¢
Abbildung 39 Organisation der Gewerkschaft 2^
Abbildung 40 Lohnhöhe der Produktionsarbeiter je nach
Beschäftigungsdauer (1989) 287
Abbildung 41 Endhersteller als Partner für Teileproduzenten 300
Abbildung 42 Die koreanischen Zuliefererbeziehungen 301
Abbildung 43 Die Kooperationsbeziehungen mit Zulieferern 303
Abbildung 44 Der neue Aufstiegs bzw. Karriereweg 313
Abbildung 45 Basisentgeltssystem (Hobong System) 315
Abbildung 46 Das leistungsorientierte Entgelt 316
12
Verzeichnis der Tabellen
Seite
Tabelle 1 Adressaten der Fortbildung bzw. Schulung bei Durch¬
führung der Elektronisierung 65
Tabelle 2 Veränderung des Lehrplans der innerbetrieblichen Fort¬
bildung in einer japanischen Firma 68
Tabelle 3 Die Arbeitszeit in den verarbeitenden Industrien 78
Tabelle 4 Der monatliche Lohn der Produktionsarbeiter, 1980 1990
(Grundlohn plus regelmäßige Zulage) 79
Tabelle 5 Ursachen für Arbeitskonflikte in der verarbeitenden In¬
dustrie 80
Tabelle 6 Anzahl der Gewerkschaften 81
Tabelle 7 Anzahl der Arbeitskonflikte 82
Tabelle 8 Pkw Produktion 93
Tabelle 9 Export der Pkw 93
Tabelle 10 Pkw Produktion von Hyundai, Daewoo und Kia 98
Tabelle 11 Pkw Export nach Herstellern 99
Tabelle 12 Jahresproduktionskapazität von Pkw (nach Prognose der
Hersteller) 100
Tabelle 13 Endhersteller als Partner für Teileproduzenten in der
Automobilindustrie 155
Tabelle 14 Pkw Produktion von Hyundai, Kia und Daewoo 172
Tabelle 15 Technische Merkmale und Veränderung des Arbeits¬
prozesses 179
Tabelle 16 Roboterbestand des Hyundai Werks im Jahr 1987 181
Tabelle 17 Roboteranzahl des Standorts Ulsan 181
Tabelle 18 Roboterschwerpunkt: Rohbau 182
Tabelle 19 Durchschnittliche Automatisierungsgrad der Werke
der Pkw 182
Tabelle 20 Die Anzahl der Leiharbeiter für die Pkw Produktion 192
Tabelle 21 Die Anzahl der Produktionsarbeiter 195
Tabelle 22 Beschäftigungsstand der Produktionsarbeiter bei Hyundai 195
Tabelle 23 Beförderungskriterien 200
Tabelle 24 Anzahl der Produktionsarbeiter je nach Werk 202
Tabelle 25 Beschäftigungsstand der Produktionsarbeiter in den Wer¬
ken 1, 2 und 3: Bildungsstand, Dienstdauer und Alter 203
13
Seite
Tabelle 26 Produktionskapazität (1992) 207
Tabelle 27 Die Anzahl der Produktionsarbeiter in den Endmontagen 207
Tabelle 28 Zeitplan der Produktionsarbeiter (alt) 208
Tabelle 29 Zeitplan der Produktionsarbeiter) 208
Tabelle 30 Die Zahl der Team bzw. Gruppenleiter und Instandhalter
sowie Qualitätsinspektoren 210
Tabelle 31 Funktionen und Zuständigkeiten sowie autonome Entschei¬
dungskompetenzen des Keepers im Vergleich zu denen des
Team bzw. Gruppenleiters, Abteilungsleiters und Haupt¬
abteilungsleiters 224
Tabelle 32 Fertigkeitsgrad Kartei der Daekijo (Wartegruppe) 232
Tabelle 33 Beurteilungsmaßstab für Problemlösungen 237
Tabelle 34 Beurteilungsmaßstab für Vorschläge 244
Tabelle 35 Jährlicher Stand der Vorschlagsaktivitäten 245
Tabelle 36 Fortbildung im Schulungscenter 255
Tabelle 37 Rekrutierungsform der Gewerkschaft 274
Tabelle 38 Anzahl der Tage mit Arbeitsniederlegungen bei Hyundai 278
Tabelle 39 Die durchschnittlichen Ãœberstunden pro Monat (1990) 284
Tabelle 40 Der Unterschied zwischen Lohn und Gehalt nach dem
Bildungsgang 289
Tabelle 41 Monatlicher Lohn eines Produktionsarbeiters 291
Tabelle 42 Die jährliche Steigerungsrate des Lohns bzw. Gehalts 294
Tabelle 43 Anzahl der Teilehersteller (1992) 299
Tabelle 44 Stand der Teilehersteller nach Beschäftigung 299
Tabelle 45 Zuliefererorganisation des Endherstellers 303
Tabelle 46 Weiterbildungsplan für die Automation der Zulieferer 306
14
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