Koordinierung der Fertigung in teilautonomen Bereichen durch Bestandsregelung und Simulation:
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|---|---|
| Format: | Book |
| Language: | German |
| Published: |
Düsseldorf
VDI-Verl.
1996
|
| Edition: | Als Ms. gedr. |
| Series: | Verein Deutscher Ingenieure: [Fortschrittberichte VDI / 2]
371 |
| Subjects: | |
| Online Access: | Inhaltsverzeichnis |
| Item Description: | Zugl.: Aachen, Techn. Hochsch., Diss. |
| Physical Description: | XIII, 222 S. |
| ISBN: | 3183371022 |
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| adam_text | Titel: Koordinierung der Fertigung in teilautonomen Bereichen durch Bestandsregelung und Simulation
Autor: Nittka, Frank
Jahr: 1996
_ Inhaltsverzeichnis _¥ Inhaltsverzeichnis Abkürzungsverzeichnis XIII 1 Einleitung 1 Teil I Produktionsplanung und -Steuerung (PPS) 2 Das MRP II-Konzept 4 2.1 Abgrenzung des Planungsbegriffs 4 2.2 Lösungsansätze flir die Produktionsplanung .................................................. 5 2.3 Der Planungsprozeß nach dem MRP II-Konzept 6 2.3.1 Ablauf der Planung 6 2.3.2 Begriffliche Abgrenzung 7 2.3.3 Vereinfachende Annahmen im MRP II-Konzept 7 2.4 Kritik am MRP II-Konzept 7 2.4.1 Konzeptionelle Kritik 7 2.4.2 Kritik an der praktischen Umsetzung 8 2.4.3 Die Eignung des MRP II-Konzepts flir unterschiedliche Fertigungsstrukturen . 8 3 Integration der Planungsstufen 10 3.1 Interdependenzen zwischen den Planungsaufgaben ......................................... 10 3.2 Hierarchische Planungssysteme 10 3.2.1 Eigenschaften eines hierarchischen Planungssystems 10 3.2.2 Verringerung der Problemkomplexität 11 3.2.3 Das Modell von Hax/Meal 12 3.2.4 Koordinierung der Entscheidungsebenen 13 3.3 Simultane Planung mit Totalmodellen .............................................................. 14 3.3.1 Grundlegende Begriffe und Beispiele flir Totalmodelle ........................... 14 3.3.2 Schwächen der Simultanplanung 14 4 Organisationsformen der Produktionsplanung und -Steuerung 16 4.1 Begriffsabgrenzung 16 4.2 Zentrale PPS 16 4.2.1 Eigenschaften einer zentralen PPS 16 4.2.2 Probleme einer zentralen PPS 16 4.3 Dezentrale PPS 17 4.3.1 Meisterwirtschaft 17 4.3.2 Rahmenplanung mit dezentraler Kompetenznutzung ............................... 17 4.3.2.1 Dezentralisierungsgrade 17 4.3.2.2 Dezentralisierungstendenzen im Umfeld der Fertigung ..................... 19 4.3.2.3 Dezentralisierung nach Aspekten der Daten-und Funktionsverteilung .... 20 4.3.2.4 Vor-und Nachteile dezentraler PPS 22 4.3.2.5 Aufgabenverteilung in einer dezentralen PPS ................................... 22 4.3.2.6 Koordinierung von dezentralen Systemen
23 4.3.2.6.1 Das Koordinierungsproblem und mögliche Lösungsansätze ...... 23 4.3.2.6.2 Koordinierung im Rahmen dezentraler PPS .............................. 24 4.3.2.6.3 Die Meistersteuerung als Beispiel für ein Koordinierungskonzept bei dezentraler PPS ............................................................................... 24 4.3.2.6.4 Koordinierung mit Termin Verfolgern 25 4.3.2.6.5 Koordinierung mit elektronischen Leitständen 25
Inhaltsverzeichnis YL 5 Kybernetische Aspekte der Fertigungssteuerung 29 5.1 Produktions-Controlling 29 5.2 Kybernetische Systeme 29 5.2.1 Der Systembegriff in der Kybernetik 29 5.2.2 Steuerung .................................................................................................... 30 5.2.3 Regelung .................................................................................................... 30 5.3 Regelung der Produktion 31 5.3.1 Regelkreise in der Produktion 31 5.3.2 Zeitdiskrete Informationsverarbeitung 32 5.3.3 Stabilität der Regelung 32 5.3.4 Die Produktion als Hierarchie von Regelkreisen 33 5.3.5 Ansätze zur Verringerung der Regelungskomplexität .............................. 34 5.3.5.1 Getrennte Realisierung von Folge-und Festwertregelung 34 5.3.5.2 Adaptive Regelung 35 5.3.5.3 Fuzzy Control 35 6 Die Bedeutung der Auftragsfreigabe für die Produktionssteuerung 37 6.1 Einordnung der Freigabe in die PPS 37 6.2 Durchführung der Auftragsfreigabe 37 6.3 Der Einfluß der Freigabe auf die Autonomie der Fertigungsinstanz .................. 37 6.4 Der Einfluß der Freigabe auf die Durchlaufzeit 37 6.5 Erweiterung der Informationsbasis für die Auftragsffeigabe 38 6.6 Die Freigabe in Fertigungssystemen mit dezentralen Kompetenzen .................. 39 7 Methoden der Fertigungssteuerung 40 7.1 Grundlagen der Bestandsregelung 40 7.1.1 Ziele und Randbedingungen der Bestandsregelung 40 7.1.2 Der Zusammenhang zwischen Bestand, Leistung und Durchlaufzeit ........ 40 7.1.3 Regelungstheoretische Betrachtung der Bestandsregelung ....................... 42 7.1.3.1 Zeitkontinuierliche Bestandsregelung ............................................... 42 7.1.3.1.1 Grundmodell und Obertragungsfunktion der Regelstrecke ........ 43 7.1.3.1.2 Proportional-Regler 44 7.1.3.1.3 Proportional-integrierender Regler 44 7.1.3.2 Zeitdiskrete Bestandsregelung .......................................................... 45
7.1.3.2.1 Übertragungsfunktion der Regelstrecke 45 7.1.3.2.2 Störungsübertragungsverhalten mit einem P-Regler .................. 46 7.1.3.2.3 Stabilität der Regelung 46 7.1.3.2.4 Differenzengleichung der Störungsübertragungsfunktion .......... 46 7.1.3.3 Zeitdiskrete Bestandsregelung mit diskontinuierlichem Materialfluß .... 47 7.2 Verfahren der Bestandsregelung 48 7.2.1 Die Input/Output-Control 48 7.2.1.1 Input/Output-Control nach WigMBelt 48 7.2.1.2 Kostenorientierte Input/Output-Control 49 7.2.1.3 Geregelte Input/Output-Control 50 7.2.2 Das KANBAN-Verfahren 50 7.2.2.1 Eigenschaften des KANBAN-Verfahrens ......................................... 50 7.22.2 Ablauffegeln des KANBAN-Verfahrens ........................................... 50 7.2.2.3 Das KANBAN-Regelkreissystem ...................................................... 51 7.2.2.4 Störungsverhalten eines KANBAN-gesteuerten Fertigungssystems .... 52 7.2.2.5 Handlungsspielraum der dezentralen Fertigungsstellen ..................... 52
Inhaltsverzeichnis dill 7.2.3 Optimized Production Technology (OPT) .............................................. 53 7.2.3.1 Ablauf des OPT-Verfahrens ............................................................ 53 7.2.3.2 Bestandsregelung für die Engpässe im Materialfluß .......................... 53 7.2.3.3 Koordinierung der Fertigungsstellen mit dem OPT-Ansatz .............. 54 7.2.4 Belastungsorientierte Fertigungssteuerung 54 7.2.4.1 Trichtermodell und Durchlaufdiagramm .......................................... 54 7.2.4.2 Die Betriebskennlinie 56 7.2.4.3 Bestandsregelung durch die belastungsorientierte Auftragsfreigabe .... 57 7.2.4.4 Das Verfahren der belastungsorientierten Auftragsfreigabe (BOA) .... 57 7.2.4.5 Steuerungsparameter der BOA 58 7.2.4.6 Regelungstheoretische Aspekte der BOA 59 7.2.4.7 Koordinierung von Fertigungsstellen durch die BOA ....................... 60 7.2.4.8 Handlungsspielraum für die dezentralen Instanzen ........................... 60 7.2.5 Bestandsgeregelte Durchflußsteuerung (BGD) 60 7.2.5.1 Charakteristika der BGD 60 1 . 2.52 Verfahrensschritte und Freigabekriterien 60 7.2.5.3 Regelung der Bestände durch die BGD 61 7.2.5.3.1 Störungsverhalten 61 12 . 5 . 3.2 Totzeiteigenschaft 61 7.2.5.4 Weiterentwicklung der BGD 62 7.3 Kritische Bemerkungen zum Konzept der Bestandsregelung ............................ 62 7.4 Das Fortschrittszahlen-Konzept 63 7.4.1 Kontrollblöcke und der Materialflußgraph .............................................. 64 7.4.2 Arten von Fortschrittszahlen 64 7.4.3 Ermittlung der Soll-Fortschrittszahlen ..................................................... 65 7.4.3.1 Wichtige Kenngrößen 65 7.4.3.2 Soll-Fortschrittszahlen der Fertigprodukte 65 7.4.3.3 Soll-Fortschrittszahlen der Teilprodukte 65 7.4.4 Das Fortschrittszahlenkonzept bei dezentralen Fertigungsinstanzen ......... 65 7.5 Die retrograde Terminierung 66 7.5.1 Charakteristika und Zielsetzung der
retrograden Terminierung 66 7.5.2 Ablauf der retrograden Terminierung ..................................................... 66 7.5.2.1 Identische Maschinenfolgen 66 1 . 5.22 Unterschiedliche Maschinenfolgen 67 7.5.3 Erweiterung der retrograden Terminierung durch Steuerungsparameter .... 68 7.5.4 Koordinierung von dezentralen Instanzen mit der retrograden Terminierung .. 69 7.5.5 Reaktion auf Störungen 69 7.5.6 Handlungsspielraum für dezentrale Instanzen ......................................... 69 7.5.7 Kritische Anmerkungen 69 8 Die Behandlung von Planabweichungen in PPS-Systemen 70 8.1 Störungen in der Produktion ............................................................................ 70 8.1.1 Definition und Eigenschaften von Störungen .......................................... 70 8.1.2 Störungsursachen 70 8.1.2.1 Personalbedingte Störungen 70 8.1.2.2 Betriebsmittelbedingte Störungen 70 8.1.2.3 Materialbedingte Störungen 71 8.1.2.4 Dispositive Störungen 71 8.1.3 Neutrale Störungen 71
YU! _ Inhaltsverzeichnis _ 8.2 Störungskompensation .................................................................................... 71 8.2.1 Vorbeugende Maßnahmen ...................................................................... 71 8.2.2 Lokale und globale Störungskompensation 72 8.2.3 Teilaufgaben im Rahmen der Störungskompensation .............................. 72 8.2.3.1 Überwachung und Diagnose der Fertigung ...................................... 72 8.2.3.2 Verschiedene Vorgehensweisen zur Umdisposition im Störungsfall ..... 73 8.2.3.2.1 Vollständige Neuplanung 73 8.2.3.2.2 Net change-Verfahren 73 8.2.3.2.3 Turnpike scheduling 73 8.2.3.2.4 Opportunistische Terminierung 73 8.2.3.2.5 Stochastische Umdisposition 74 8.3 Verfahren zur Lösung des Umdispositionsproblems 74 8.3.1 SIMULEX 74 8.3.2 UPPEX 74 8.3.3 DUMDEX 75 8.3.3.1 Verteiltes Problemlösen 75 8.3.3.2 Kommunikation zwischen wissensbasierten Systemen ..................... 76 8.3.3.2.1 Blackboard-Architektur 76 8.3.3.2.2 Kontrakt-Netzwerke 76 8.3.3.3 Das DUMDEX-Phasenschema .......................................................... 77 8.3.4 Fertigungsregelung nach Arping 79 8.3.5 Dynamische Fertigungsplanung und -Steuerung nach Schuff ................... 80 8.3.6 Umdisposition nach Bruns/Appelrath 81 8.3.7 Zusammenfassung 82 9 Simulation als Hilfsmittel für die PPS 83 9.1 Grundlagen der Simulation 83 9.1.1 Definitionen 83 9.1.2 Der Systembegriff der Simulation 83 9.1.3 Klassifizierung von Simulationsmodellen 84 9.1.4 Der Simulationsprozeß 85 9.1.5 Die Ablaufsteuerung 86 9.2 Einsatzmöglichkeiten für die Simulation 86 9.2.1 Eigenschaften simulationsgestützter Problemlösungen 86 9.2.2 Simulation in der Fertigung 87 9.3 Eine Simulationsumgebung für die Fertigungssteuerung 88 Teil II Kapazitätsorientierte und bestandsgeregelte Auftragsfreigabe (KOBRA) 10 Umfeld und Randbedingungen 91 10.1 Zielsetzung des Projekts KOBRA 91 10.2
Eigenschaften des Fertigungssystems 92 10.2.1 Produktbezogene Merkmale 92 10.2.2 Produktionsprozeßbezogene Merkmale 92 10.3 Eigenschaften der Aufträge .............................................................................. 92 10.4 Eigenschaften des Freigabeverfahrens .............................................................. 93 10.4.1 Anforderungen an die Eingangsdaten 93 10.4.2 Organisatorische Voraussetzungen 94 10.5 Grundlegende Definitionen zur Beschreibung der Aufträge und des Fertigungssystems 95
_____ Inhaltsverzeichnis _IX 11 Der Auftragslebenszyklus 97 11.1 Zustände im Auftragslebenszyklus 97 11.1.1 Auftagsbezogene Zustände 99 11.1.2 Abschnittsbezogene Zustände 100 11.2 Zustandsübergänge 100 11.3 Kenngrößen 102 11.3.1 Arbeitsinhalt 102 11.3.2 Bestandsgrößen 103 11.3.2.1 Totalbestand 103 11.3.2.2 Transportbestand 104 12 Ablauf des Freigabeverfahrens 105 12.1 Voraussetzungen für die Anwendung der KOBRA ........................................... 105 12.1.1 Der Materialflußgraph 105 12.1.2 Die Freigabeschranken 106 12.2 Die Freigabebedingungen 107 12.3 Die modifizierte Schlupfzeitregel 107 12.4 Durchführung der KOBRA 108 12.4.1 Bestimmung des Anfangszustands 108 12.4.1.1 Der Arbeitsinhalt 108 12.4.1.2 Der Totalbestand 108 12.4.1.3 Der Transportbestand 108 12.4.2 Die Freigabeprüfung 109 12.4.2.1 Erhöhung der direkten Freigabeschranke 109 12.4.2.2 Erhöhung der indirekten Freigabeschranke 109 12.4.2.3 Ereignis Abschluß 110 12.4.2.4 Ereignis Stopp 110 12.5 Kommunikation zwischen der Koordinierungsinstanz und den dezentralen Stellen .. 110 12.5.1 Fertigmeldung 110 12.5.2 Unplanmäßige Beendigung eines Auftrags 112 12.5.3 Ankunft eines Auftrags 112 12.5.4 Starttermin erreicht und alle organisatorischen Vorbedingungen erfüllt ...... 113 12.5.5 Auslieferung an den Kunden 114 12.6 Besondere Eigenschaften der KOBRA 114 13 Die Wirkungsweise der Freigabeschranken 115 13.1 Die direkte Freigabeschranke 115 13.1.1 Bedeutung der direkten Freigabeschranke ............................................... 115 13.1.2 Regelungstechnische Interpretation der direkten Freigabeschranke ......... 115 13.1.2.1 Signalflußplan der Regelstrecke ......................................................... 115 13.1.2.2 Signalflußplan des Regelkreises ......................................................... 116 13.1.2.3 Regelung mit zeitdiskreter Abtastung und kontinuierlichem Materialfluß 117 13.1.2.4 Regelung mit
zeitdiskreter Abtastung und diskontinuierlichem Materialfluß 118 13.2 Die indirekte Freigabeschranke 118 13.2.1 Die indirekte Freigabeschianke und der Materialflußgraph .............. 118 13.2.2 Die Funktionsweise der indirekten Freigabeschranke ....................... 120 13.2.3 Abschätzung der Auftragsdurchlaufzeit mit der indirekten Freigabeschranke 120 13.3 Das Zusammenwirken von direkter und indirekter Freigabeschranke .............. 122
Inhaltsverzeichnis X. 14 EngpaBdynamik und Erweiterungen des Grundmodells 123 14.1 Engpässe in vernetzten Fertigungsstrukturen .................................................... 123 14.1.1 Beispiel für eine Engpaßsituation ............................................................ 123 14.1.2 Die Engpaßsituation im gesamten Materialflußgraphen ........................... 123 14.1.3 Auftragsfreigabe in einem komplexen Materialflußgraphen .................... 124 14.2 Der einfache Materialflußgraph ........................................................................ 126 14.2.1 Der maximale Nachfluß und die Freigabeschranken ................................. 126 14.2.2 Notwendige Bedingungen für die Anwendung der KOBRA ......................... 127 14.2.3 Maximalwerte für die direkten Freigabeschranken ................................... 127 14.2.4 Die Festlegung der direkten Freigabeschranken als Vektormaximumproblem .. 128 14.3 Der komplexe Materialflußgraph ........................................................................ 129 14.3.1 Maximale Bestandshöhe in einem Fertigungsbereich ............................ 129 14.3.2 Notwendige Bedingungen für die Anwendung der KOBRA .................... 135 14.3.3 Ermittlung der direkten und indirekten Freigabeschranken ...................... 135 14.4 Kreise im Materialflußgraphen ......................................................................... 135 15 Untersuchung des Steuerungsverhaltens der KOBRA mit Hilfe der Simulation 137 15.1 Simulation von Fertigungssteuerungsverfahren ............................................... 137 15.2 Simulation der KOBRA ................................................................................... 137 15.2.1 Zielsetzungen der Simulationsexperimente ................................................. 137 15.2.2 Abgrenzung des Simulationsgegenstands ................................................ 138 15.2.3
Ablauf der Simulationsrechnungen ......................................................... 138 15.2.4 Generierung der Fertigungsaufträge ........................................................ 140 15.2.5 Planung der Simulationsexperimente ...................................................... 140 15.2.6 Datenbasis für die Simulation ................................................................. 141 15.2.7 Ergebnisse der Simulationsexperimente .................................................. 141 15.2.8 Fazit 143 16 Einsatzmöglichkeiten der KOBRA 144 16.1 Charakterisierung der KOBRA ......................................................................... 144 16.2 Randbedingungen des Einsatzes der KOBRA ................................................... 144 16.2.1 Einschränkungen aufgrund der Bestandsregelung 144 16.2.2 Einschränkungen aufgrund der Modellannahmen der KOBRA ............... 145 16.2.2.1 Fertigungsbereiche und der Materialflußgraph 145 16.2.2.2 Offene Fertigung 145 16.2.2.3 Betriebsdatenerfassung 145 16.2.2.4 Störungsbehandlung 146 16.3 Einsatz der KOBRA in einem Entscheidungsunterstützungssystem ................... 146 Teil III Ein simulationsgestütztes Monitoring-System (SI-MONI-S) als Instrument zum frühzeitigen Erkennen und Ausregeln von Störungen im Materialfluß 17 Zielsetzung bei der Entwicklung von SI-MONI-S 147 18 Organisatorische Einbettung von SI-MONI-S in eine Planungshierarchie 149 18.1 Das Modell nach Bertrand und Wijngaard ...................................................... 149 18.2 Eine hierarchische Planungsstruktur für SI-MONI-S ....................................... 149 18.2.1 Ziele der Hierarchisierung 149 18.2.2 Aufbau der Hierarchie 149 18.2.3 Der Informationsfluß zwischen den Planungsebenen .............................. 150 18.2.4 Der Informationsbedarf der Planungsebenen .......................................... 152 18.2.5 Informationsflüsse im
Störungsfall 152 18.2.6 Kompetenzabgrenzung zwischen Produktionsplanung und Koordinierungsinstanz 153
Inhaltsverzeichnis XL 19 Anforderungen an SI-MONI-S 154 19.1 Informationsbeziehungen zwischen der Koordinierungsebene und den angrenzenden Bereichen .............................................................................................................. 154 19.2 Anforderungen an die Funktionalität von SI-MONI-S ..................................... 155 19.3 Anforderungen an die Benutzerschnittstelle von SI-MONI-S ........................... 156 19.4 Anforderungen an das Informationsmanagement von SI-MONI-S .................. 158 20 Modellierung des Fertigungssystems 160 20.1 Zielsetzung bei der Modellbildung und Abgrenzung des Simulationsgegenstands ... 160 20.2 Modellkomponenten 160 20.2.1 Fertigungsbereiche 160 20.2.2 Materialläger 161 20.2.2.1 Das Modell der logischen Läger 161 20.2.2.2 Kapazitäten der logischen Läger 161 20.2.2.2.1 Kapazitätsbeschränkungen für die logischen Läger .................... 161 20.2.2.2.2 Beispiel 163 20.2.3 Transportkapazitäten 164 20.2.4 Fertigungsaufträge 164 21 Die Struktur von SI-MONI-S 165 21.1 Objektorientierter Entwurf von Informationssystemen ..................................... 165 21.1.1 Klassen, Objekte, Attribute und Methoden 165 21.1.2 Darstellung der Klassen, Objekte und Strukturen nach Coad Yourdon 166 21.1.2.1 Klassen 166 21.1.2.2 Klassen mit Objekten 166 21.1.2.3 Aggregatstruktur 167 21.1.2.4 Generalisierungsstruktur 167 21.1.2.5 Instanzverbindung 167 21.1.2.6 Botschaftsverbindung 168 21.2 Klassen-und Objektstruktur für SI-MONI-S ................................................... 168 21.2.1 Physische Objekte 168 21.2.2 Informationsobjekte und abstrakte Klassen 169 21.2.3 Objektmodell für SI-MONI-S 171 21.3 Simulationssteuerung 171 21.3.1 Initialisierungsprogramm 173 21.3.2 Ereignisliste 173 21.3.3 Zeitführungsroutine 173 21.3.4 Ereignisroutine 173 21.3.5 Steuerprogramm 173 21.4 Dateneingabe und Anforderungen an die Betriebsdatenerfassung 174
21.4.1 Eingangsdaten für die Simulation 174 21.4.2 Datenänderung durch den Benutzer 174 21.4.3 Fehlermeldungen und Warnungen 174 21.5 Plandaten und Modelle 175 21.6 Auftragsffeigabe und simulative Einlastung 176 21.6.1 Problematik der simulativen Freigabe und Einlastung von Aufträgen .......... 176 21.6.2 Zeitabhängige Einlastungsstrategie 176 21.6.2.1 Simulationsbeginn 176 21.6.2.2 Kurzfristbereich 178 21.6.2.3 Langffistbereich 178
Inhaltsverzeichnis XIL 22 Ablauf einer Simulationsrechnung 179 22.1 Durchführung der Zustandsänderungen ........................................................... 179 22.2 Prüfung der Freigabebedingungen und Auftragsfreigabe ................................. 180 22.2.1 Ermittlung der Freigabekandidaten 181 22.2.2 Aktualisierung der Belegung 181 22.2.3 Auftragsfreigabe 181 23 Einsatz von SI-MONI-S in der Stahlindustrie 182 23.1 Fertigungsstruktur der Stahlindustrie ............................................................... 182 23.2 Spezifische Eigenschaften des Modellbetriebs .................................................. 185 23.2.1 Abgrenzung des Simulationsgegenstands ................................................ 185 23.2.2 Walzprogramme ..................................................................................... 185 23.2.3 Produktspezifische Lagerkapazität 190 23.3 Beispielkonsultation ......................................................................................... 191 24 Simulationsergebnisse 193 24.1 Auftragsstatistik ............................................................................................... 193 24.2 Nicht beendete Aufträge ................................................................................... 193 24.3 Ereignisliste ..................................................................................................... 193 24:4 Auftragsdurchlauf ............................................................................................ 193 24.5 Engpaß-Journal 194 24.6 Auslastung der Fertigungsbereiche 194 24.7 Gantt-Charts 194 24.8 Durchlaufdiagramme 195 24.9 Auslastung der Produktionsprogramme 195 24.10Lagerbestandsverlauf 196 24.11 Einstellung eines bestimmten Protokollumfangs 196 25 Mögliche Weiterentwicklungen des SI-MONI-S 198 25.1 Weiterentwicklung der KOBRA 198 25.2 Weiterentwicklung der Simulationsumgebung 198 26 Zusammenfassung und
Ausblick 200 Anhang A Simulation des Steuerungsverhaltens der KOBRA 203 A.l Datenbasis für die simulative Untersuchung der KOBRA ............................ 203 A.2 Daten für spezielle Simulationsexperimente ................................................. 203 A. 3 Ergebnisse der Simulationsrechnungen ........................................................ 204 B Realisierung des SI-MONI-S-Prototyps 208 B. l Entwicklungsumgebung für SI-MONI-S ..................................................... 208 B.2 Die Menüstruktur des SI-MONI-S ............................................................... 208 B.3 Testrechnungen ........................................................................................... 210 B.4 Dateien ........................................................................................................ 211 B.4.1 Programmkomponenten ..................................................................... 211 B.4.2 Speicherplatzbedarf ............................................................................ 212 Literaturverzeichnis 213
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